булатный меч что это значит
Получайте на почту один раз в сутки одну самую читаемую статью. Присоединяйтесь к нам в Facebook и ВКонтакте.
Булатные мечи, о которых упоминали былинные сказители, пришли на Русь из Дамаска. Булатом называют особый вид стали с содержанием углерода более 1% и его неравномерным распределением в металле. Высокая прочность булата поистине поражала. Клинки из него могли перерубить железо и сталь. А если согнуть изделие из булата, то оно и не думало ломаться. Все бы ничего, вот только особенности российского климата не подходили. Во время лютых морозов он был непригоден.
Славянские мастера нашли выход из положения. Они брали прутья из железа и дамасского булата, скручивали их между собой и проковывали, затем складывали, разрезали вдоль и снова проковывали. И так много раз. Полученная сталь позволяла делать мечи тонкими, сохраняя при этом прочность. Такие клинки с легкостью рассекали кольчугу и доспехи, сделанные, как правило, из металла более низкого сорта.
Современные специалисты отмечают, что подобные технологии изготовления клинков свидетельствуют о чрезвычайном мастерстве кузнецов IX-XI вв. Поэтому не стоит думать, что наши предки могли делать только «простые железные предметы».
Понравилась статья? Тогда поддержи нас, жми:
Булатный меч что это значит
Что такое булат? Принято считать, что родиной булата является Индия,однако по легенде производству высококачественной стали индусов научило спустившееся в Пенджаб откуда-то с Гималайских гор племя лохар, образовавшее чтимую касту кузнецов. Достоверно не известно, когда это произошло, но еще Плутарх писал, что цари некоторых местных племен подарили Александру Македонскому, в 4-м веке до Р.Х., вторгшемуся в Пенджаб, сто талантов (2.5 тонны) индийской стали, грубо выплавленной и прокованной в бруски.
Индийский палаш кханда
Изначально слитки индийской клинковой стали, привозимые для исследований в Англию, называли «вутц» (Wootz). Впервые этот термин появился в печати в 1795 году в сообщении Английской Королевской академии об индийской стали. В последнее время слово «wootz» понимают как английскую транскрипцию дравидских (не индоевропейских) слов, обозначающих сталь.
Коллекция И.Д. Таганова
1. Слитки вутцев. 2. Заготовка индийского оружейного арсенала, сваренная кузнечной сваркой из нескольких легковесных слитков
Можно сделать очевидный вывод, что многообразие узоров и, следовательно, сортов исторических булатов, определялось главным образом двумя основными факторами:
а) составом и структурой булатного слитка
б) приемами ковки клинка
Основой для изготовления булата того или иного сорта являлось, конечно же, производство исходных слитков. Что ж, начнем с начала, буквально от печки. Наиболее сложным было изготовление достаточно огнестойких тиглей. Так, в Индии и в Шри-Ланке (Цейлоне) применяли смесь обычной красной гончарной глины и рисовой шелухи. При обжиге шелуха углефицировалась и получалась глино-графитная огнеупорная смесь. Иногда в качестве наполнителя могли использовать коровий волос. Эти включения дополнительно скрепляли материал тигля, образуя своеобразную арматуру.Армирование было необходимо, потому что при нагреве уже до 1100 градусов обычная красная глина размягчалась настолько, что тигли-горшки теряли форму и оплавлялись. Следовательно, выплавлять сталь с высоким содержанием углерода металлурги древности были просто вынуждены вследствие ее относительной легкоплавкости – если для расплавления железа его нужно нагреть до 1539 градусов, то сталь с содержанием углерода в 1.5% плавится уже при 1450 градусах.
Но существовали и методы изготовления более огнеупорных тиглей. В той же Индии, в центральных ее районах, для тиглей использовали весьма огнеупорную глину, а на арабском Востоке даже рекомендовали применять природный корунд, материал крайне высокой теплостойкости.Например, писали, что тигель надо делать двойным– внутренний слой из смеси пыли яхонта (корунда) с известняком, а снаружи обмазать его глиной. Если природных огнеупоров для изготовления тиглей поблизости не было, то их привозили издалека.
Далее, когда трудности с печами и тиглями были решены, возникал вопрос о том, что плавить в этих тиглях, какую шихту использовать. И здесь существуют прямые указания древних авторов и очевидцев на различия в путях и подходах. В наиболее общем виде можно выделить три способа выплавки клинковой стали, а именно арабский, индийский и иранский.
Арабский метод представлял собой двухступенчатый процесс, в котором сначала из железа путем сложной тигельной цементации/науглероживания получали весьма грязную расплавленную сталь, а затем ее очищали путем дальнейшего сплавления с известковыми флюсами.
Омар Хайям в книге «Норуз-наме» привел способ выплавки, который сам он приписывает Аристотелю. Надо было приготовить смесь из 0.5 кг мягкого железа,одной части магнезии (сульфат магния), одной части коралла и одной части яри-медянки (соль меди). Из общего количества взять 1.5 кг этой смеси и расплавить в тигле. Затем к каждым 500 граммам железа в этом расплаве добавить 250 граммов мелкой смеси из одной части руты, одной части чернильных орешков, одной части дубовых желудей, одной части перламутра и четырех частей шпанских мушек, после чего раздуть огонь, чтобы железо растворило эту смесь. Затем остудить и делать из этого состава мечи. Довольно подробные указания, вот только он не сказал, сколько должна весить каждая «часть»…
Обработка расплава известковым флюсом из кораллов и перламутра обеспечивала, вероятно, как раскисление металла, его дегазацию, таки очищение от вредных примесей серы. Которой, кстати, в шихтеи по Хайяму/Аристотелю и по Аль-Кинди было немало и ее туда целенаправленно добавляли на первой стадии выплавки в виде различных сернистых соединений. Вероятно, для резкого ускорения процесса цементации и окисления шлака.
Возникает практический вопрос – как в раскаленной печи открыть обмазанную глиной крышку тигля и засыпать туда порошкообразную смесь? Не знаю, как эту проблему решали в древности, но можно сослаться на свидетельство переводчика Генштаба Дмитрия Сучкова, наблюдавшего за процессом выплавки клинковой стали современными бедуинами. Они ставили в печь сразу два запечатанных тигля – в одном шихта с железом, в другом лишь разный флюс. Когда в первом тигле содержимое расплавлялось, с обоих горячих тиглей снимали крышки и переливали жидкость в тигель с золой. Затем наполненный тигель снова ставили в печь и жарили еще какое-то время. Сабельный клинок, откованный из полученного таким образом металла, перерубил сверток войлока с железными проволоками, но почему-то все же не устроил кузнеца. Он сказал, что этот клинок не угоден Аллаху и перековал его в бытовой тесак.
Таким образом, можно сказать, что двухступенчатый процесс выплавки, состоящий из науглероживания металла и последующей очищающей обработки расплава флюсами вполне традиционен на арабском Востоке.
Узор булата афганского клинка
Таким образом, индийский метод заключался в выплавке клинковой стали непосредственно из руды.
Узор индийского клинка
Производство булата путем совместного плавления чугуна и железа в Иране-Персии сохранилось даже до середины 19-го века.Такой процесс в «Горном журнале» за 1841 год описал посетивший Иран штабс-капитан Масальский. В огнеупорный тигель закладывали измельченную смесь старого, бывшего в употреблении железа и зеркального марганцовистого чугуна в соотношении 1 часть чугуна на 3 части железа.Соответственно, среднее содержание углерода в металле составляло около 1%.Плавка продолжалась 5-6 часов, после чего дутье прекращали и дожидались, пока печь «затихнет». Все отверстия печи тщательно замазывали, и тигель медленно остывал в тлеющих углях в течение 3-4 дней.
Здесь можно вспомнить удивление хорезмийца Аль-Бируни, которыйв 10-м векеу своих современников неоднократно встречает упоминания о мечах, изготовленных… из чугуна. «И если бы мы не знали, что «даус» не годится для того, чтобы из него одного только изготовлять мечи, и что он не выдерживает удара, то мы непременно подумали бы о мече Абу-л-Абйада аль-Абси, который говорит: «Нет у меня ничего, кроме белого блестящего меча из воды железа». И в другом месте Бируни пишет:«Создали румийские (византийские) кузнецы белый меч из воды черного железа». Упоминаемая здесь «вода железа» – это «даус» (букв. «то, что вытекает»), легкоплавкий и жидкотекучий чугун.
Аль-Бируни обобщил известные на то время технологии получения сталей разного состава с использованием чугуна. По его словам, «существует два типа сталей,выплавляемых разными способами. По первому способу в тигле плавится нармахан-железо и даус-чугун на спокойном огне, и оба они при этом соединяются так, что неразличимы один от другого. Такая сталь пригодна для напильников и тому подобных вещей.
По второму способу плавка в тигле проводится так, что между ними не происходит полного слияния, и частицы их обоих располагаются вперемежку, так что каждая в отдельности ясно видна по их двум оттенкам. Называется этот узор фиринд, и многие люди соперничают в том, чтобы обладать клинками с фириндом. »
Это описание примечательно тем, что ученый вполне ясно указывает на один из принципов образования некоторых булатных узоров, которые образуются из-за неполного расплавления и смешения железа и чугуна. ( статья «РУССКИЙ БУЛАТ» )
Очевидно, что в арабском, индийском и иранском методах производства отличались и сырье, и итоговые структуры получаемых слитков. Вид и величина узоров булата, полученного расковкой этих слитков,помимо их химсостава в немалой степени зависит от величины и формы кристаллов в слитке.
При очень медленном охлаждении зерна-кристаллы металла, т.н. «дендриты» (от греческого слова «дерево»), могут быть очень большими. Выросший в усадочной раковине стотонного слитка т.н. «кристалл Чернова» имел высоту около 30 сантиметров и весил несколько килограммов. Подобные тяжелые промышленные слитки остывают десятки часов, поэтому исследователь булата начала 20-го века Н.И. Беляев совершенно справедливо заметил, что если считать булатом медленно охлажденный «восточный» слиток, то с не меньшим правом булатом можно назвать обыкновенную промышленную болванку.
В реальных слитках булата, вес которых редко превышал 2-3 кг, замедленная скорость охлаждения достигалась тем, что сталь после расплавления не выливали в изложницу, а оставляли остывать вместе с тиглем в печи. В этом случае тигель находился в толще раскаленного тлеющего угля, и расплав кристаллизовался замедленно.
Верх и дно 2-х килограммового слитка с дендритной структурой
Структуры слитков металла, полученного при полном расплавлении шихты, в зависимости от исходных материалов и применённой технологии их плавки, могут быть очень разными. Мохаммад-Али-Заремшан, смотритель оружейных цехов в Исфагане в правление шаха Аббаса,в своем трактате «Поучения и наставления в ремесле» описывал качество получаемых слитков так:
Очевидно, что по внешнему виду ядра-слитка можно судить ополноте удаления из расплава шлака и газов, о достаточности времени протекания этих процессов и об общей пригодности слитка к последующей ковке.
Структура слитка в виде мелкой карбидной сетки или россыпи песка (обособленных крупных карбидов) свидетельствует о практически равномерном распределении углерода в объеме металла. Если просто расковать, то получим невыразительный строчечный узор, и лишь тщательнойдальнейшей ковкой из таких слитков можно получить некую более сложную неоднородность.
Карбидная сетка в слитке 
Россыпь карбидного «песка»
Узор булата низкого сорта элиф-стамбул
Более высокое по качеству строение слитка образовано мощными осями дендритов и выделений карбидов на них (иней на песке).
«Инистый» сросток дендритов. Из книги Н.И.Беляева
Дендритный узор афганского клинка
Узор современного булата Сергея Лунева
«Если же лицо крицы будет подобно яхонту или гагату, или же уподобится лепесткам чайной розы,то так на клинках, прозываемых «нилабанд» или «ахак»».
Переплетение кристаллов как в клубках змей, или дымчатые проявления неоднородности как в гагате (не путать с агатом), встречаются весьма редко, и я лично до сих пор не могу выявить закономерность в их образовании. Возможно, играет роль конвективное перемешивание расплава при его застывании, о чем в начале 20-го века писал проф. Виноградов:«Так как прекращение плавки происходит в момент, когда твердые массы только что растаяли и жидкость, безусловно, не однородна, то следуемое за этим понижение температуры содержимого тигля сказывается в кристаллизации прежде всего этих менее углеродистых, не успевших вполне раствориться потоков, вокруг которых, как центров кристаллизации, происходит при понижении температуры дальнейшая кристаллизация.
Из проведенных опытов следует, что при условии прекращения плавки в тот момент, когда в жидкой, богатой углеродом массе еще присутствуют куски нераспустившегося бедного углеродом металла, при последующем замерзании жидкости как результат неоднородности жидкости получается неоднородный слиток, что и подтверждает верность моего взгляда о неоднородности жидкости как основе булатного узора».
Само же название сорта «ахак» обозначает пепельно-серый, с отливом в голубизну цвет металла, что может свидетельствовать о его особом химсоставе.
Узоры современных булатов из России и Бельгии. Редкие узоры…
Булат и дамаск: история и современность
«Все куплю», – сказало злато.
«Все возьму», – сказал булат.
Наверняка вам встречались оба термина – и булат, и дамаск. Но, возможно, у вас еще нет четкого представления о том, чем одна «узорчатая сталь» отличается от другой.
Разбираемся в терминологии
В общем, здесь все не так сложно, как может показаться. Общим у этих материалов является наличие узора, но технологии их изготовления различаются радикально. Легендарный индийский булат – это, к сожалению, утраченная технология: когда-то она передавалась изустно и так тщательно скрывалась, что полностью утерялась несколько веков назад. Производство булата было недешевым, а уже в XVII веке начали появляться доступные и достаточно качественные промышленные стали, поэтому спрос на булат упал, а затем и вовсе сошел на нет. Все, что мы знаем о нем (частично благодаря истории, частично благодаря экспериментам русского металлурга Павла Петровича Аносова), укладывается в пару фраз – булат был исключительно прочным, резучим и, конечно, легендарно красивым. На Руси булат часто назывался харалугом (хоролугом), или харалужной (хоролужной)* сталью, хотя в сказках мы частенько встречаем и сам термин «булат».
* Можно встретить как одно, так и другое написание. Возможно, правильнее будет вариант, вынесенный за скобки, так как, во-первых, именно он встречается в древних источниках, в том же «Слове о полку Игореве», во-вторых, он сохраняет букву «а» в общетюркском корне «хара»/«кара» («черный»).
Кстати, о сказках и былинах. Булатным клинкам в них приписываются чуть ли не магические свойства, но думать, что это какой-то несуществующий, сказочный металл – неправильно. На самом деле булат был просто лучшим вариантом для своего времени. Практические тесты даже лучших образцов, доживших до наших дней, показывают свойства, близкие к обычным недорогим углеродистым сталям современного изготовления. Однако в Средние века основную массу клинков делали из столь низкокачественного сырья, что даже такие свойства казались современникам мистическими и волшебными.
В свое время Аносову в первой половине XIX века удалось создать сплав, полностью отвечающий всем характеристикам булата. Хотя, конечно, достоверно мы не можем знать о том, насколько технология и состав, открытые нашим металлургом, сходны с «оригиналом». Дело в том, что технологий производства булата и в древности существовало несколько: воссоздал ли Аносов одну из них или придумал собственную, доподлинно неизвестно.
Булат клинка турецкой сабли – то, что мы и называем историческим булатом
И вот теперь мы подходим собственно к разъяснению. Исторически существовало две главных технологии получения узорчатой стали. Одна из них подразумевала литье, другая – сварку и проковку нескольких видов сталей между собой; первая оставила за собой название булата, а вторая стала называться дамаском.
Теперь чуть подробнее о типах булата и видах дамаска – такое деление мы сделаем из-за того, что классифицируем материалы по разным принципам: касательно булата расскажем про легирующие элементы в его составе, а касательно дамаска – еще и про несколько технологий.
Типы литого булата: высокоуглеродистый и нержавеющий сплавы
Еще одно важное замечание о булате и дамаске, которое стоит сделать прямо сейчас. По своему химическому составу они больше всего напоминают привычные нам высокоуглеродистые стали, но с очень неоднородным составом, а именно это означает как повышенную прочность и резучесть, так и подверженность ржавлению. Углеродка и нержавейка, как мы знаем, это не просто две разных по своему составу стали. Отличие довольно зыбкое – все дело в том, есть ли в материале легирующие элементы, повышающие коррозионную стойкость стали, и в каком количестве.
Так вот, в норме булат соответствует тому, что мы называем углеродистой сталью, однако измененный химический состав (добавление значительного количества хрома – от 14 % и более) при сохранении физической структуры дает нам так называемый нержавеющий булат. Он сохраняет свойства прочности и твердости, присущие обычному литому булату, а изделия из него почти так же хорошо поддаются заточке. Но стоит изделие из него, как, впрочем, и любое, скованное вручную, баснословно дорого.
Слева – обычный литой булат с высоким содержанием углерода; справа – нержавеющий состав с обычной технологией литья булата
Восемь видов сварного булата (дамаска)
С дамаском все куда интереснее: существует как минимум восемь разновидностей сварного булата, он же – дамаск. Прежде чем мы перейдем к ним, стоит сделать небольшое примечание.
В принципе, возможно создать и нержавеющий дамаск. Для этого нужно собрать пакет легированной нужными присадками стали и начать сваривать его в вакууме, накладывая слоями и расковывая, а затем снова повторяя этот цикл. Технически это довольно сложно, однако современные технологии успешно справляются с задачей, примером чему служат поварские ножи с узорчатыми нержавеющими обкладками.
«Дикий» дамаск
Это тот самый дамаск, который получается, если мастер не пользуется особыми инструментами и технологиями, то есть если процесс проистекает естественным образом. Листы стали с различным химическим составом складываются между собой, свариваются и расковываются; затем рубятся пополам, снова складываются, и все действия повторяются. В результате получается слоистая сталь. Если ее ковка не имеет четкого плана, то узор получается неупорядоченным, или «диким».
«Дикий» и простой дамаск – два подвида техники, которая не имеет характерных черт, а представляет собой обычное наложение друг на друга слоев с последующей расковкой в свободном стиле
Штемпельный дамаск
При изготовлении этого вида узорчатой стали кузнец использует инструмент, называемый штемпелем: благодаря ему на поверхности слоистой пластины дамаска появляется красивый узор, не очень напоминающий узор на простом дамаске. В зависимости от узора штемпеля он может напоминать лестницу, годичные слои на срезе дерева, поверхность воды под дождем и комбинацию этих узоров.
Штемпельный дамаск производят с помощью специального инструмента – штемпеля
Мозаичный дамаск
Мозаичные дамаски часто отличаются не только технологией проковки, но и самим составом – пакет собирают на манер мозаики из заготовок стали разной формы и состава так, чтобы в результате наложения и расковки получался такой вот характерный узор.
Мозаика на поверхности этого вида дамаска – «заслуга» не технологии, а правильной подборки пакета стали
Мозаичный порошковый дамаск
Один из самых сложных видов дамаска; технология, которая редко практикуется в России.
Чтобы создать такой клинок, как на фото, требуется подготовить клише с определенным прорезным узором из стали. Затем клише засыпается порошковой сталью, которая при травлении будет контрастировать с основой, и под действием высоких температур и давления превращается в монолит. Теперь из этого слитка можно по обычной технологии расковывать клинок, сваривая или чередуя узорчатые слои между собой.
Порошковый мозаичный дамаск – явление, редкое в России
Крученый дамаск
Крученый дамаск, он же турецкий, создается с помощью закручивания заготовки из нескольких сваренных между собой стержней вокруг себя. Рисунок будет зависеть от количества и состава сталей в исходном пакете, угла закручивания и глубины взрезки. Как и по мозаичной технологии, из полученной «скрутки» далее можно по обычной технологии расковывать клинок, сваривая или чередуя узорчатые слои между собой.
Крученый дамаск (он же турецкий) получает характерный узор, когда кузнец в процессе расковки скручивает заготовку несколько раз
Мозаичный торцевой дамаск
Техника изготовления такого вида дамаска несколько отличается от прочих. На лопатку из однородной стали накладывается узорчатая мозаика из деталей различной формы и разных сталей. Затем заготовка проваривается под вакуумным прессом. Таким образом, ни сворачиваний, не кручения при его изготовлении не используют. Когда готов полностью прокованный блок, с него срезают пластины, служившие ранее основой для сборки мозаики.
Боковые обкладки такого дамаска – это срезы с готового прокованного блока
Волокнистый дамаск
Еще один зарубежный способ ковки дамаска. Состав его ничем не отличается от стандартного, и начало расковывания – тоже. Но примерно на середине процесса кузнец разворачивает заготовку на 90 градусов и начинает расковывать ее снова. Именно так получаются характерные «короткие» (по сравнению с обычными) разводы.
Короткие «волокна» этого вида дамаска – результат особой техники, когда кузнец поворачивает наполовину прокованную заготовку и начинает все сначала
Многорядный дамаск
Это вид, скорее, не материала, а уже готового изделия, то есть клинка. Полосы дамаска разной выделки (мозаичного, крученого и пр.) кладут рядом и проковывают между собой с целью создать зрительно эффектную комбинацию узоров. Состав и техника изготовления этих полос зачастую различаются: ближе к режущей кромке помещают прочный и резучий вид дамаска, а ближе к обуху – прочный и вязкий вид с особенно красивыми узорами.
Многорядным правильнее называть сам клинок, а не дамаск
Немного о технологиях изготовления булата и дамаска
Готового, единственно правильного «рецепта» пакета стали для изготовления литого булата и сварного дамаска нет, и носить это название могут очень многие узорчатые стали, собранные с помощью технологий литья и ковки. Однако несколько характерных черт у булатных сплавов все-таки есть.
Вот, пожалуй, самое минимальное, что нужно знать тому, кто собрался приобретать булатный (литой или сварной) клинок.