по каким образцам проводится настройка условной чувствительности при контроле
По каким образцам проводится настройка условной чувствительности при контроле
ГОСТ Р ИСО 16811-2016
НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
Настройка чувствительности и диапазона
Non-destructive testing. Ultrasonic testing. Sensitivity and range setting
Дата введения 2017-09-01
1 ПОДГОТОВЛЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 357 «Стальные и чугунные трубы и баллоны», Негосударственным образовательным учреждением дополнительного профессионального образования «Научно-учебный центр «Контроль и диагностика» («НУЦ «Контроль и диагностика») и Открытым акционерным обществом «Российский научно-исследовательский институт трубной промышленности» (ОАО «РосНИТИ») на основе собственного перевода на русский язык англоязычной версии стандарта, указанного в пункте 4
2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 357 «Стальные и чугунные трубы и баллоны»
При применении настоящего стандарта рекомендуется использовать вместо ссылочных международных стандартов соответствующие им национальные стандарты Российской Федерации, сведения о которых приведены в дополнительном приложении ДА
Введение
Настоящий стандарт идентичен международному стандарту ИСО 16811:2012, который был подготовлен Техническим комитетом ISO/TC 135 «Неразрушающий контроль», подкомитетом SC 3 «Ультразвуковой контроль».
Настоящий стандарт взаимосвязан со следующими стандартами:
1 Область применения
Настоящий стандарт устанавливает общие правила настройки диапазона временной развертки и чувствительности (т.е. настройки усиления) ручного ультразвукового дефектоскопа с разверткой А-типа для обеспечения воспроизводимости результатов при определении местоположения отражателя и амплитуды эхо-сигнала от него.
Настоящий стандарт следует применять только для методов, в которых используется один контактный совмещенный или раздельно-совмещенный преобразователь. Настоящий стандарт не применим для иммерсионного способа контакта и методов с использованием более одного преобразователя.
2 Нормативные ссылки
3 Общие положения
3.1 Величины и обозначения
Перечень величин и обозначений, использованных в настоящем стандарте, приведен в приложении А.
3.2 Объект контроля, настроечные образцы и настроечные отражатели
Основные требования к геометрическим особенностям объекта контроля, настроечных образцов и настроечных отражателей приведены в приложении В.
3.3 Категории объектов контроля
Требования к настройке диапазона развертки и чувствительности зависят от геометрической формы объекта контроля. В таблице 1 приведены пять геометрических категорий объектов контроля.
Сечение в направлении оси х
Сечение в направлении оси у
Плоские параллельные поверхности (например, пластины, листы)
Параллельные поверхности, изогнутые относительно одной оси (например, трубы)
Параллельные поверхности, изогнутые более чем в одном направлении (например, днища)
Сплошной материал с круговым поперечным сечением (например, стержни и прутки)
Различные варианты сложной формы (например, форсунки, патрубки)
3.4 Профилирование преобразователей
Профилирование контактной поверхности преобразователей для категорий объектов контроля 2-5 может быть необходимо в целях обеспечения устойчивости преобразователя, т.е. для обеспечения надежного, постоянного акустического контакта и постоянного угла ввода с объектом контроля. Профилирование возможно только для преобразователей, имеющих жесткую основу из пластика (прямой раздельно-совмещенный преобразователь или наклонный преобразователь с призмой).
Существуют следующие условия для различных геометрических категорий (см. таблицу 1 и рисунок 1):
— категория 1: не требуется профилирования для сканирования по оси х или у;
— категории 3 и 5: при сканировании по оси х или у контактная поверхность преобразователя профилируется в продольном и поперечном направлении.
При использовании профилированных преобразователей для настройки диапазона развертки и чувствительности необходимо применение настроечных образцов, имеющих форму, аналогичную объекту контроля, либо применение математической поправки.
Использование формул (1) или (2) позволяет избавиться от проблем, связанных с большими потерями на акустический контакт или с отклонением акустической оси преобразователя.
3.4.1 Профилирование преобразователей в продольном направлении
3.4.1.1 Выпуклая поверхность сканирования
Для сканирования по выпуклой поверхности контактная поверхность преобразователя должна быть профилирована, если диаметр объекта контроля меньше десяти длин контактной поверхности преобразователя (см. рисунок 1).
(1)
3.4.1.2 Вогнутая поверхность сканирования
Для сканирования по вогнутой поверхности контактная поверхность преобразователя должна быть всегда профилированной, кроме случая, когда достаточный контакт с поверхностью может быть достигнут вследствие очень большого радиуса кривизны сканируемой поверхности.
3.4.2 Профилирование преобразователей в поперечном направлении
3.4.2.1 Выпуклая поверхность сканирования
Для сканирования по выпуклой поверхности контактная поверхность преобразователя должна быть профилирована, если диаметр объекта контроля меньше десяти ширин контактной поверхности преобразователя (см. рисунок 1)
(2)
3.4.2.2 Вогнутая поверхность сканирования
Для сканирования по вогнутой поверхности контактная поверхность преобразователя должна быть всегда профилированной, кроме случая, когда достаточный контакт с поверхностью может быть достигнут вследствие очень большого радиуса кривизны сканируемой поверхности.
3.4.3 Вогнутая поверхность сканирования
Контактная поверхность преобразователя должна соответствовать требованиям 3.4.1 и 3.4.2.
4 Определение точки выхода и угла ввода
4.1 Основные положения
Для прямого преобразователя не требуется определять значения точки выхода и угла ввода, поскольку предполагается, что точка выхода находится в центре контактной поверхности, а угол ввода составляет ноль градусов.
Для наклонного преобразователя требуется определение значений точки выхода и угла ввода для определения местоположения отражателя относительно преобразователя. Используемый способ определения и настроечный образец должны соответствовать профилю контактной поверхности преобразователя.
Измеренные углы ввода могут отличаться в зависимости от скорости звука в используемом настроечном образце. Если данный образец выполнен не из нелегированной стали, то скорость в нем должна быть определена и зарегистрирована.
4.2 Непрофилированные преобразователи
4.2.1 Способ определения с использованием калибровочного образца
Точка выхода и угол ввода преобразователя должны быть определены по калибровочным образцам N 1 или N 2 в соответствии с описанием, приведенным в ИСО 2400 или ИСО 7963 соответственно, в зависимости от размеров преобразователя.
4.2.2 Способ определения с использованием настроечного образца
В качестве альтернативы может быть использован способ с использованием настроечного образца, содержащего, как минимум, 3 боковых отверстия, в соответствии с ЕН 12668-3.
Контроль неразрушающий. Соединения сварные
Методы ультразвуковые
Non-destructive testing. Welded joints
Ultrasonic methods
Дата введения 01.07.2015
Ключевые слова: контроль неразрушающий, швы сварные, методы ультразвуковые.
6. Способы контроля, схемы прозвучивания и способы сканирования сварных соединений
Приложение А. Меры СО-2, СО-3, СО-3Р для проверки (настройки) основных параметров ультразвукового контроля
Приложение Б. Настроечные образцы для проверки (настройки) основных параметров ультразвукового контроля
Приложение В. Степени контролепригодности сварных соединений
Приложение Г. Сокращенное описание результатов контроля
Предисловие
1. Разработан Федеральным государственным предприятием «Научно-исследовательский институт мостов и дефектоскопии Федерального агентства железнодорожного транспорта» (НИИ мостов), Государственным научным центром РФ Открытое акционерное общество Научно-производственное объединение «Центральный научно-исследовательский институт технологии машиностроения» (ОАО НПО «ЦНИИТМАШ»), Федеральным государственным автономным учреждением «Научно-учебный центр «Сварка и контроль» при Московском государственном техническом университете им. Н.Э.Баумана».
2. Внесен Техническим комитетом по стандартизации ТК 371 «Неразрушающий контроль».
3. Утвержден и введен в действие Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 8 ноября 2013г. №1410-ст.
1. Область применения
Настоящий стандарт устанавливает методы ультразвукового контроля стыковых, угловых, нахлесточных и тавровых соединений с полным проваром корня шва, выполненных дуговой, электрошлаковой, газовой, газопрессовой, электронно-лучевой, лазерной и стыковой сваркой оплавлением или их комбинациями, в сварных изделиях из металлов и сплавов для выявления следующих несплошностей: трещин, непроваров, пор, неметаллических и металлических включений.
Настоящий стандарт не регламентирует методы определения реальных размеров, типа и формы выявленных несплошностей (дефектов) и не распространяется на контроль антикоррозионных наплавок.
Необходимость проведения и объем ультразвукового контроля, типы и размеры несплошностей (дефектов), подлежащих обнаружению, устанавливаются в стандартах или конструкторской документации на продукцию.
2. Нормативные ссылки
В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты:
— ГОСТ 12.1.001-89 Система стандартов безопасности труда. Ультразвук. Общие требования безопасности;
— ГОСТ 12.1.003-83 Система стандартов безопасности труда. Шум. Общие требования безопасности;
— ГОСТ 12.1.004-91 Система стандартов безопасности труда. Пожарная безопасность. Общие требования;
— ГОСТ 12.2.003-91 Система стандартов безопасности труда. Оборудование производственное. Общие требования безопасности;
— ГОСТ 12.3.002-75 Система стандартов безопасности труда. Процессы производственные. Общие требования безопасности;
— ГОСТ 2789-73 Шероховатость поверхности. Параметры и характеристики;
— ГОСТ 15467-79 Управление качеством продукции. Основные понятия. Термины и определения;
— ГОСТ 18353-79 Контроль неразрушающий. Классификация видов и методов;
— ГОСТ 18576-96 Контроль неразрушающий. Рельсы железнодорожные. Методы ультразвуковые;
— ГОСТ 20911-89 Техническая диагностика. Термины и определения;
— ГОСТ 23829-85 Контроль неразрушающий акустический. Термины и определения;
— ГОСТ Р ИСО 5577-2009 Контроль неразрушающий. Ультразвуковой контроль. Словарь;
— ГОСТ Р 55725-2013 Контроль неразрушающий. Преобразователи ультразвуковые. Общие технические требования;
— ГОСТ Р 55808-2013 Контроль неразрушающий. Преобразователи ультразвуковые. Методы испытаний.
3. Термины и определения
3.1 В настоящем стандарте применены следующие термины:
[ГОСТ Р ИСО 5577-2009, пункт 2.13.1]
3.1.2 акустическая ось: Линия, соединяющая точки максимальной интенсивности акустического поля в дальней зоне преобразователя и ее продолжения в ближней зоне.
[ГОСТ 23829-85, статья 57]
3.1.3 АРД-диаграмма: Графическое изображение зависимости амплитуды отраженного сигнала от глубины залегания плоскодонного искусственного отражателя с учетом его размера и типа преобразователя.
[ГОСТ 23829-85, статья 69]
3.1.4 боковое цилиндрическое отверстие: Цилиндрический отражатель, расположенный параллельно поверхности ввода.
[ГОСТ Р ИСО 5577-2009, пункт 2.7.5]
3.1.5 дефект: Каждое отдельное несоответствие продукции установленным требованиям.
[ГОСТ 15467-79, статья 38]
3.1.6 иммерсионный способ: Акустический контакт через слой жидкости, толщиной больше пространственной длительности акустического импульса для импульсного излучения или нескольких длин волн для непрерывного излучения.
[ГОСТ 23829-85, статья 75]
3.1.7 контактный способ: Акустический контакт через слой вещества толщиной менее половины длины волны.
[ГОСТ 23829-85, статья 73]
3.1.8 контролепригодность: Свойство объекта, характеризующее его пригодность к проведению диагностирования (контроля) заданными средствами диагностирования (контроля).
[ГОСТ 20911-89, статья 14]
3.1.9 мера (калибровочный образец): Образец из материала определенного состава с заданными чистотой обработки поверхности, режимом термообработки, геометрической формой и размерами, предназначенный для калибровки (поверки) и определения параметров ультразвукового прибора неразрушающего контроля.
[ГОСТ Р ИСО 5577-2009, пункт 2.7.1]
3.1.10 мертвая зона: Область, прилегающая к поверхности ввода, в пределах которой не регистрируются эхо-сигналы от несплошностей.
[ГОСТ Р ИСО 5577-2009, пункт 2.6.2]
3.1.11 настроечный образец: Образец, изготовленный из материала, аналогичного материалу объекта контроля, содержащий определенные отражатели; используется для настройки амплитудной и (или) временной шкалы ультразвукового прибора.
[ГОСТ Р ИСО 5577-2009, пункт 2.7.3]
3.1.12 несплошность: Нарушение однородности материала.
[ГОСТ Р ИСО 5577, пункт 2.1.12]
3.1.13 плоскодонный отражатель: Плоский отражатель, имеющий форму диска.
[ГОСТ Р ИСО 5577-2009, пункт 2.7.2]
3.1.14 преобразователь: Электроакустическое устройство, имеющее в своем составе один или более активных элементов и предназначенное для излучения и (или) приема ультразвуковых волн.
[ГОСТ Р ИСО 5577-2009, пункт 2.5.21]
3.1.15 стрела преобразователя: Расстояние от точки выхода луча наклонного преобразователя до его передней грани.
[ГОСТ 23829-85, статья 59]
3.1.16 точка выхода луча: Точка пересечения акустической оси преобразователя с его рабочей поверхностью.
[ГОСТ 23829-85, статья 58]
3.1.17 щелевой способ: Акустический контакт через слой жидкости, толщиной порядка длины волны.
[ГОСТ 23829-85, статья 74]
3.1.18 электромагнитоакустический преобразователь; ЭМА-преобразователь: Преобразователь, принцип действия которого основан на явлении магнитной индукции (эффекте Лоренца) или магнитострикции материала объекта контроля, при котором электрические колебания преобразуются в звуковую энергию или наоборот.
[ГОСТ Р ИСО 5577-2009, пункт 2.5.9]
3.1.19 SKH-диаграмма: Графическое изображение зависимости коэффициента выявляемости от глубины залегания плоскодонного искусственного отражателя с учетом его размера и типа преобразователя.
3.1.20 браковочный уровень чувствительности: Уровень чувствительности, при котором принимается решение об отнесении выявленной несплошности к классу «дефект».
3.1.21 дифракционный способ: способ ультразвукового контроля методом отражений, использующий раздельные излучающий и приемный преобразователи и основанный на приеме и анализе амплитудных и/или временных характеристик сигналов волн, дифрагированных на несплошности.
3.1.22 контрольный уровень чувствительности (уровень фиксации): Уровень чувствительности, при котором производят регистрацию несплошностей и оценку их допустимости по условным размерам и количеству.
3.1.23 опорный сигнал: Сигнал от искусственного или естественного отражателя в образце из материала с заданными свойствами или сигнал, прошедший контролируемое изделие, который используют при определении и настройке опорного уровня чувствительности и/или измеряемых характеристик несплошности.
3.1.24 опорный уровень чувствительности: Уровень чувствительности, при котором опорный сигнал имеет заданную высоту на экране дефектоскопа.
3.1.25 погрешность глубиномера: Погрешность измерения известного расстояния до отражателя.
3.1.26 поисковый уровень чувствительности: Уровень чувствительности, устанавливаемый при поиске несплошностей.
3.1.27 предельная чувствительность контроля эхо-методом: Чувствительность, характеризуемая минимальной эквивалентной площадью (вмм 2 отражателя, который еще обнаруживается на заданной глубине в изделии при данной настройке аппаратуры.
3.1.28 угол ввода: Угол между нормалью к поверхности, на которой установлен преобразователь, и линией, соединяющей центр цилиндрического отражателя с точкой выхода луча при установке преобразователя в положение, при котором амплитуда эхо-сигнала от отражателя наибольшая.
3.1.29 условный размер (протяженность, ширина, высота) дефекта: Размер в миллиметрах, соответствующий зоне между крайними положениями преобразователя, в пределах которой фиксируют сигнал от несплошности при заданном уровне чувствительности.
3.1.30 условное расстояние между несплошностями: Минимальное расстояние между положениями преобразователя, при которых амплитуды эхо-сигналов от несплошностей фиксируются при заданном уровне чувствительности.
3.1.31 условная чувствительность контроля эхо-методом: Чувствительность, которую определяют по мере СО-2 (или СО-3Р) и выражают разностью в децибелах между показанием аттенюатора (калиброванного усилителя) при данной настройке дефектоскопа и показанием, соответствующим максимальному ослаблению (усилению), при котором цилиндрическое отверстие диаметром 6мм на глубине 44мм фиксируется индикаторами дефектоскопа.
3.1.32 шаг сканирования: Расстояние между соседними траекториями перемещения точки выхода луча преобразователя на поверхности контролируемого объекта.
3.1.33 эквивалентная площадь несплошности: Площадь плоскодонного искусственного отражателя, ориентированного перпендикулярно акустической оси преобразователя и расположенного на том же расстоянии от поверхности ввода, что и несплошность, при которой значения сигнала акустического прибора от несплошности и отражателя равны.
3.1.34 эквивалентная чувствительность: Чувствительность, выражаемая разностью в децибелах между значением усиления при данной настройке дефектоскопа и значением усиления, при котором амплитуда эхо-сигнала от эталонного отражателя достигает заданного значения по оси ординат развертки типа A.
4. Обозначения и сокращения
4.1 В настоящем стандарте применены следующие обозначения:
4.1.1 излучатель; И.
4.1.2 приемник; П.
4.1.7 чувствительность предельная; S п.
4.2 В настоящем стандарте применены следующие сокращения:
4.2.1 боковое цилиндрическое отверстие; БЦО.
4.2.2 настроечный образец; НО.
4.2.3 пьезоэлектрический преобразователь; ПЭП.
4.2.4 ультразвук (ультразвуковой); УЗ.
4.2.5 ультразвуковой контроль; УЗК.
4.2.6 электромагнитоакустический преобразователь; ЭМАП.
5. Общие положения
5.1 При УЗК сварных соединений применяют методы отраженного излучения и прошедшего излучения по ГОСТ 18353, а также их сочетания, реализуемые способами (вариантами методов), схемами прозвучивания, регламентированными настоящим стандартом.
5.2 При УЗК сварных соединений используют следующие типы УЗ волн: продольные, поперечные, поверхностные, продольные подповерхностные (головные).
5.3 Для УЗК сварных соединений используют следующие средства контроля:
— меры и/или НО для настройки и проверки параметров дефектоскопа.
Дополнительно могут быть использованы вспомогательные приспособления и устройства для соблюдения параметров сканирования, измерения характеристик выявленных дефектов, оценки шероховатости и др.
5.4 Дефектоскопы с преобразователями, меры, НО, вспомогательные приспособления и устройства, используемые для УЗК сварных соединений, должны обеспечивать возможность реализации методов и способов УЗК из числа содержащихся в настоящем стандарте.
5.5 Средства измерений (дефектоскопы с преобразователями, меры и др.), используемые для УЗК сварных соединений, подлежат метрологическому обеспечению (контролю) в соответствии с действующим законодательством.
5.6 Технологическая документация на УЗК сварных соединений должна регламентировать: типы контролируемых сварных соединений и требования к их контролепригодности; требования к квалификации персонала, выполняющего УЗК и оценку качества; необходимость УЗК околошовной зоны, ее размеры, методику контроля и требования к качеству; зоны контроля, типы и характеристики дефектов, подлежащих выявлению; методы контроля, типы применяемых средств и вспомогательного оборудования для контроля; значения основных параметров контроля и методики их настройки; последовательность проведения операций; способы интерпретации и регистрации результатов; критерии оценки качества объектов по результатам УЗК.
6. Способы контроля, схемы прозвучивания и способы сканирования сварных соединений
6.1. Способы контроля
При УЗК сварных соединений применяют следующие способы (варианты методов) контроля: эхо-импульсный, зеркально-теневой, эхо-теневой, эхо-зеркальный, дифракционный, дельта (рисунки 1-6).
По каким образцам проводится настройка условной чувствительности при контроле
НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
КОНТРОЛЬ НЕРАЗРУШАЮЩИЙ. СОЕДИНЕНИЯ СВАРНЫЕ
Non-destructive testing. Welded joints. Ultrasonic methods
Дата введения 2015-07-01
Предисловие
1 РАЗРАБОТАН Федеральным государственным предприятием «Научно-исследовательский институт мостов и дефектоскопии Федерального агентства железнодорожного транспорта» (НИИ мостов), Государственным научным центром РФ «Открытое акционерное общество «Научно-производственное объединение «Центральный научно-исследовательский институт технологии машиностроения» (ОАО НПО «ЦНИИТМАШ»), Федеральным государственным автономным учреждением «Научно-учебный центр «Сварка и контроль» при Московском государственном техническом университете им.Н.Э.Баумана»
2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 371 «Неразрушающий контроль»
5 ПЕРЕИЗДАНИЕ. Апрель 2019 г.
1 Область применения
Настоящий стандарт устанавливает методы ультразвукового контроля стыковых, угловых, нахлесточных и тавровых соединений с полным проваром корня шва, выполненных дуговой, электрошлаковой, газовой, газопрессовой, электронно-лучевой, лазерной и стыковой сваркой оплавлением или их комбинациями, в сварных изделиях из металлов и сплавов для выявления следующих несплошностей: трещин, непроваров, пор, неметаллических и металлических включений.
Настоящий стандарт не регламентирует методы определения реальных размеров, типа и формы выявленных несплошностей (дефектов) и не распространяется на контроль антикоррозионных наплавок.
Необходимость проведения и объем ультразвукового контроля, типы и размеры несплошностей (дефектов), подлежащих обнаружению, устанавливаются в стандартах или конструкторской документации на продукцию.
2 Нормативные ссылки
В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты:
ГОСТ 12.1.001 Система стандартов безопасности труда. Ультразвук. Общие требования безопасности
ГОСТ 12.1.003 Система стандартов безопасности труда. Шум. Общие требования безопасности
ГОСТ 12.1.004 Система стандартов безопасности труда. Пожарная безопасность. Общие требования
ГОСТ 12.2.003 Система стандартов безопасности труда. Оборудование производственное. Общие требования безопасности
ГОСТ 12.3.002 Система стандартов безопасности труда. Процессы производственные. Общие требования безопасности
ГОСТ 2789 Шероховатость поверхности. Параметры и характеристики
ГОСТ 18353* Контроль неразрушающий. Классификация видов и методов
ГОСТ 18576-96 Контроль неразрушающий. Рельсы железнодорожные. Методы ультразвуковые
ГОСТ Р 55725 Контроль неразрушающий. Преобразователи ультразвуковые пьезоэлектрические. Общие технические требования
ГОСТ Р 55808 Контроль неразрушающий. Преобразователи ультразвуковые. Методы испытаний
3 Термины и определения
3.1 В настоящем стандарте применены следующие термины с соответствующими определениями:
3.1.2 акустическая ось: Линия, соединяющая точки максимальной интенсивности акустического поля в дальней зоне преобразователя и ее продолжения в ближней зоне.
3.1.3 АРД-диаграмма: Графическое изображение зависимости амплитуды отраженного сигнала от глубины залегания плоскодонного искусственного отражателя с учетом его размера и типа преобразователя.
3.1.4 боковое цилиндрическое отверстие: Цилиндрический отражатель, расположенный параллельно поверхности ввода.
3.1.5 дефект: Каждое отдельное несоответствие продукции установленным требованиям.
3.1.6 иммерсионный способ: Акустический контакт через слой жидкости, толщиной больше пространственной длительности акустического импульса для импульсного излучения или нескольких длин волн для непрерывного излучения.
3.1.7 контактный способ: Акустический контакт через слой вещества толщиной менее половины длины волны.
3.1.8 контролепригодность: Свойство объекта, характеризующее его пригодность к проведению диагностирования (контроля) заданными средствами диагностирования (контроля).
3.1.9 мера (калибровочный образец): Образец из материала определенного состава с заданными чистотой обработки поверхности, режимом термообработки, геометрической формой и размерами, предназначенный для калибровки (поверки) и определения параметров ультразвукового прибора неразрушающего контроля.
3.1.10 мертвая зона: Область, прилегающая к поверхности ввода, в пределах которой не регистрируются эхо-сигналы от несплошностей.
3.1.11 настроечный образец: Образец, изготовленный из материала, аналогичного материалу объекта контроля, содержащий определенные отражатели; используется для настройки амплитудной и (или) временной шкалы ультразвукового прибора.
3.1.12 несплошность: Нарушение однородности материала.
3.1.13 плоскодонный отражатель: Плоский отражатель, имеющий форму диска.
3.1.14 преобразователь: Электроакустическое устройство, имеющее в своем составе один или более активных элементов и предназначенное для излучения и (или) приема ультразвуковых волн.
3.1.15 стрела преобразователя: Расстояние от точки выхода луча наклонного преобразователя до его передней грани.
3.1.16 точка выхода луча: Точка пересечения акустической оси преобразователя с его рабочей поверхностью.
3.1.17 щелевой способ: Акустический контакт через слой жидкости, толщиной порядка длины волны.
3.1.18 электромагнитоакустический преобразователь; ЭМА-преобразователь: Преобразователь, принцип действия которого основан на явлении магнитной индукции (эффекте Лоренца) или магнитострикции материала объекта контроля, при котором электрические колебания преобразуются в звуковую энергию или наоборот.
3.1.19 SKH-диаграмма: Графическое изображение зависимости коэффициента выявляемости от глубины залегания плоскодонного искусственного отражателя с учетом его размера и типа преобразователя.
3.1.20 браковочный уровень чувствительности: Уровень чувствительности, при котором принимается решение об отнесении выявленной несплошности к классу «дефект».
3.1.21 дифракционный способ: Способ ультразвукового контроля методом отражений, использующий раздельные излучающий и приемный преобразователи и основанный на приеме и анализе амплитудных и/или временных характеристик сигналов волн, дифрагированных на несплошности.
3.1.22 контрольный уровень чувствительности (уровень фиксации): Уровень чувствительности, при котором производят регистрацию несплошностей и оценку их допустимости по условным размерам и количеству.
3.1.23 опорный сигнал: Сигнал от искусственного или естественного отражателя в образце из материала с заданными свойствами или сигнал, прошедший контролируемое изделие, который используют при определении и настройке опорного уровня чувствительности и/или измеряемых характеристик несплошности.
3.1.24 опорный уровень чувствительности: Уровень чувствительности, при котором опорный сигнал имеет заданную высоту на экране дефектоскопа.