поверка образцов для капиллярного контроля
Поверка образцов для капиллярного контроля
Nondestructive testing.
Capillary methods. General requirements
Дата введения 1981-07-01
Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 15 мая 1980 г. N 2135 дата введения установлена 01.07.81
Ограничение срока действия снято Постановлением Госсстандарта СССР от 13.06.91 N 857 (ИУС N 9, 1991 год)
ИЗДАНИЕ с Изменениями N 1, 2, утвержденными в декабре 1982 г., апреле 1986 г. (ИУС 4-83, 7-86).
Стандарт устанавливает область применения, общие требования к дефектоскопическим материалам, аппаратуре, классам чувствительности, технологической последовательности выполнения операций, обработке и оформлению результатов контроля и требования безопасности.
1. ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ И ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ
1.1. Капиллярные методы основаны на капиллярном проникании индикаторных жидкостей в полости поверхностных и сквозных несплошностей материала объектов контроля и регистрации образующихся индикаторных следов визуальным способом или с помощью преобразователя.
1.2. Капиллярные методы предназначены для обнаружения поверхностных и сквозных дефектов в объектах контроля, определения их расположения, протяженности (для протяженных дефектов типа трещин) и ориентации по поверхности.
1.3. Капиллярные методы позволяют контролировать объекты любых размеров и форм, изготовленные из черных и цветных металлов и сплавов, пластмасс, стекла, керамики, а также других твердых неферромагнитных материалов.
1.4. Капиллярные методы применяют для контроля объектов, изготовленных из ферромагнитных материалов, если их магнитные свойства, форма, вид и месторасположение дефектов не позволяют достигать требуемой по ГОСТ 21105-87 чувствительности магнитопорошковым методом и магнитопорошковый метод контроля не допускается применять по условиям эксплуатации объекта.
1.5. Необходимым условием выявления дефектов типа нарушения сплошности материала капиллярными методами является наличие полостей, свободных от загрязнений и других веществ, имеющих выход на поверхность объектов и глубину распространения, значительно превышающую ширину их раскрытия.
1.6. Капиллярные методы подразделяют на основные, использующие капиллярные явления, и комбинированные, основанные на сочетании двух или более различных по физической сущности методов неразрушающего контроля, одним из которых является капиллярный.
1.7. Основные капиллярные методы контроля классифицируют:
в зависимости от типа проникающего вещества на:
в зависимости от способа получения первичной информации на:
1.8. Комбинированные капиллярные методы контроля в зависимости от характера физических полей (излучений) и особенностей их взаимодействия с контролируемым объектом классифицируют на:
2. ДЕФЕКТОСКОПИЧЕСКИЕ МАТЕРИАЛЫ
2.1. Дефектоскопические материалы выбирают в зависимости от требований, предъявляемых к объекту контроля, его состояния и условий контроля. Их укомплектовывают в целевые наборы (см. приложение 1), в которые входят полностью или частично взаимообусловленные совместимые дефектоскопические материалы, приведенные ниже:
Очиститель, индикаторный пенетрант, гаситель и проявитель характеризуют данными, приводимыми в рецептурных бланках. Форма рецептурного бланка приведена в приложении 2.
2.2. Совместимость дефектоскопических материалов в наборах или сочетаниях обязательна. Составы набора не должны ухудшать эксплуатационные качества материала контролируемого объекта.
2.3. Очистители и гасители в зависимости от характера взаимодействия с индикаторным пенетрантом подразделяют на растворяющие, самоэмульгирующие и эмульгирующие при внешнем воздействии.
2.4. Индикаторные пенетранты подразделяют:
в зависимости от физического состояния и светоколористических признаков в соответствии с табл.1.
Физическое состояние индикаторного пенетранта
Колористический признак индикаторного пенетранта
Колористическая характеристика индикаторного следа дефекта
Черный, серый, бесцветный
Имеет характерный цветовой тон при наблюдении в видимом излучении
Испускает видимое излучение под воздействием длинноволнового ультрафиолетового излучения
Имеет характерный цветовой тон при наблюдении в видимом излучении и люминесцирует под воздействием длинноволнового ультрафиолетового излучения
Люминесцентный или цветной
Скопление люминесцентных или цветных частиц суспензии в устье дефекта
в зависимости от физических свойств на:
поглощающие ионизирующее излучение,
в зависимости от технологических признаков на:
удаляемые органическими растворителями,
водосмываемые после воздействия очистителя или поверхностно-активных веществ,
нейтрализуемые гашением люминесценции или цвета.
2.5. Проявители подразделяют:
в зависимости от состояния в соответствии с табл.2.
Сухой, преимущественно белый сорбент, поглощающий индикаторный пенетрант
Преимущественно белый сорбент, поглощающий индикаторный пенетрант, диспергированный в летучих растворителях, воде или быстросохнущих смесях
Связывающий пигментированный или бесцветный быстросохнущий раствор, поглощающий индикаторный пенетрант
Бесцветная или белая накладная лента с проявляющим, например, липким слоем, поглощающим индикаторный пенетрант, отделяемый с индикаторным следом от контролируемой поверхности
в зависимости от характера взаимодействия проявителя с индикаторным пенетрантом на:
химически пассивные, не меняющие колористические свойства индикаторного пенетранта;
химически активные (реактивные), меняющие цвет, способность люминесцировать или дающие продукты реакции, индицирующие дефекты.
3. АППАРАТУРА
3.1. При контроле применяют аппаратуру по ГОСТ 28369-89.
3.2. В необходимых случаях для обнаружения следа дефекта и расшифровки результатов контроля применяют различные средства осмотра (лупы, бинокулярные стереоскопические микроскопы, зеркала) в условиях, обеспечивающих освещенность объекта контроля, соответствующую правилам эксплуатации этих средств.
4. ПРОВЕДЕНИЕ КОНТРОЛЯ
4.1. Основными этапами проведения капиллярного неразрушающего контроля являются:
подготовка объекта к контролю;
обработка объекта дефектоскопическими материалами;
обнаружение дефектов и расшифровка результатов контроля;
окончательная очистка объекта.
4.2. Технологические режимы операций контроля (продолжительность, температуру, давление) устанавливают в зависимости от требуемого класса чувствительности, используемого набора дефектоскопических материалов, особенностей объекта контроля и типа искомых дефектов, условий контроля и используемой аппаратуры.
4.3. Подготовка объектов к контролю включает очистку контролируемой поверхности и полостей дефектов от всевозможных загрязнений, лакокрасочных покрытий, моющих составов и дефектоскопических материалов, оставшихся от предыдущего контроля, а также сушку контролируемой поверхности и полостей дефектов.
Способы очистки контролируемой поверхности приведены ниже:
Поверка образцов для капиллярного контроля
НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
Система оценки соответствия в области использования атомной энергии
ОЦЕНКА СООТВЕТСТВИЯ В ФОРМЕ КОНТРОЛЯ
Унифицированные методики. Капиллярный контроль
Conformity assessment system for the use of nuclear energy. Conformity assessment in the form of control. Unified methods. Liquid penetrant control
Дата введения 2019-03-01
Предисловие
1 РАЗРАБОТАН Акционерным обществом «Российский концерн по производству электрической и тепловой энергии на атомных станциях» (АО «Концерн Росэнергоатом»)
2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 322 «Атомная техника»
ВНЕСЕНА поправка, опубликованная в ИУС N 10, 2019 год
Поправка внесена изготовителем базы данных
1 Область применения
1.1 Настоящий стандарт распространяется на метод капиллярного контроля основного металла, сварных соединений и наплавленных поверхностей оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок.
1.2 Настоящий стандарт устанавливает требования к порядку проведения контроля, средствам контроля, персоналу, обработке и оформлению результатов контроля.
2 Нормативные ссылки
В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты:
ГОСТ 12.1.003 Система стандартов безопасности труда. Шум. Общие требования безопасности
ГОСТ 12.1.004 Система стандартов безопасности труда. Пожарная безопасность. Общие требования
ГОСТ 12.1.005 Система стандартов безопасности труда. Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны
ГОСТ 12.1.007 Система стандартов безопасности труда. Вредные вещества. Классификация и общие требования безопасности
ГОСТ 12.1.010 Система стандартов безопасности труда. Взрывобезопасность. Общие требования
ГОСТ 12.4.011 Система стандартов безопасности труда. Средства защиты работающих. Общие требования и классификация
ГОСТ 12.4.016 Система стандартов безопасности труда. Одежда специальная защитная. Номенклатура показателей качества
ГОСТ 12.4.021 Система стандартов безопасности труда. Системы вентиляционные. Общие требования
ГОСТ 5949 Металлопродукция из сталей нержавеющих и сплавов на железоникелевой основе коррозионно-стойких, жаростойких и жаропрочных. Технические условия
ГОСТ 9378 (ИСО 2632-1-85, ИСО 2632-2-85) Образцы шероховатости поверхности (сравнения). Общие технические условия.
ГОСТ 23349 Контроль неразрушающий. Дефектоскопы капиллярные. Общие технологические требования
ГОСТ Р 50.04.07 Система оценки соответствия в области использования атомной энергии. Оценка соответствия в форме испытаний. Аттестационные испытания систем неразрушающего контроля
ГОСТ Р 50.05.06 Система оценки соответствия в области использования атомной энергии. Оценка соответствия в форме контроля. Унифицированные методики. Магнитопорошковый контроль
ГОСТ Р 50.05.11 Система оценки соответствия в области использования атомной энергии. Персонал, выполняющий неразрушающий и разрушающий контроль металла оборудования и трубопроводов атомных станций. Требования и порядок подтверждения квалификации
ГОСТ Р 50.05.15 Система оценки соответствия в области использования атомной энергии. Оценка соответствия в форме контроля. Неразрушающий контроль. Термины и определения
ГОСТ Р 50.05.16 Система оценки соответствия в области использования атомной энергии. Оценка соответствия в форме контроля. Неразрушающий контроль. Метрологическое обеспечение
3 Термины и определения
В настоящем стандарте применены термины по ГОСТ Р 50.05.15, а также следующие термины с соответствующими определениями:
3.1 арбитражный контрольный образец: Пластинка с единичной неразветвленной тупиковой трещиной в среднем сечении с параметрами соответствующего класса чувствительности, используемая при повторном контроле качества набора дефектоскопических материалов в случае невыявления дефектов на контрольном рабочем образце.
3.2 индикаторный пенетрант: Капиллярный дефектоскопический материал, обладающий способностью проникать в несплошности объекта контроля и индицировать их.
3.3 индикаторный след: Изображение, образованное пенетрантом в месте расположения несплошности и подобное форме ее сечения у выхода на поверхность объекта контроля.
3.4 кистевой способ нанесения: Нанесение жидкого дефектоскопического материала кистью или щеткой.
3.5 класс чувствительности: Диапазон значений ширины раскрытия несплошности типа неразветвленной единичной трещины, выявляемой по индикаторному следу.
3.6 капиллярный контроль (проникающими веществами): Метод неразрушающего контроля, основополагающим принципом которого является проникновение специальных жидкостей в несплошности на поверхности объекта контроля с целью их обнаружения.
3.7 ложный индикаторный след: Индикаторный след, не отображающий наличия поверхностной несплошности, а вызванный отступлениями от технологии подготовки контролируемой поверхности, нарушениями режима контроля и другими факторами.
3.8 люминесцентный пенетрант: Капиллярный дефектоскопический материал, испускающий свет под воздействием длинноволнового ультрафиолетового излучения.
3.9 люминесцентный способ: Метод капиллярного контроля, при котором обнаружение несплошностей производится путем регистрации люминесцирующего индикаторного следа в длинноволновом ультрафиолетовом излучении на фоне проявителя, нанесенного на контролируемую поверхность объекта.
3.10 механическая очистка: Процесс обработки поверхности объекта контроля абразивными материалами или резанием, в том числе обработка поверхности шлифованием, полированием, шабровкой.
3.11 одиночный индикаторный след: Индикаторный след, минимальное расстояние от края которого до края любого другого соседнего индикаторного следа не менее максимальной ширины каждого из двух рассматриваемых индикаторных следов, но не менее максимального размера индикаторного следа с меньшим значением этого показателя (из двух рассматриваемых).
3.12 округлый индикаторный след: Индикаторный след с отношением его максимального размера к максимальной ширине, равным трем или менее.
3.13 оценка результатов контроля: Сопоставление результатов контроля с требованиями документации по контролю, технологической и конструкторской документации.
3.14 очиститель пенетранта: Капиллярный дефектоскопический материал, предназначенный для удаления индикаторного пенетранта с поверхности объекта контроля самостоятельно или в сочетании с органическим растворителем или водой.
3.15 очистка растворителем: Процесс обработки объекта контроля воздействием водяных или органических растворителей на поверхность с целью удаления загрязнений, в том числе посредством струйной промывки, погружения и протирки.
3.16 протяженный индикаторный след: Индикаторный след с отношением его максимального размера к максимальной ширине, равным трем или более.
3.17 проявитель пенетранта: Дефектоскопический материал, предназначенный для извлечения индикаторного пенетранта из полости несплошности с целью образования четкого индикаторного следа и создания контрастирующего с ним фона.
3.18 рабочий контрольный образец: Пластинка с неразветвленной тупиковой трещиной с параметрами соответствующего класса чувствительности, предназначенная для оценки качества дефектоскопических материалов, по которой проводится оценка качества набора дефектоскопических материалов при входном контроле и перед их использованием в процессе контроля.
3.19 технологическая инструкция по капиллярному контролю: Описание в установленной форме технологии контроля, способа, класса чувствительности, используемых материалов, указание на нормативные и руководящие документы по контролю, норм оценки и оформление заключения на контроль, а также других требований проектной и технологической документации.
3.20 ультразвуковая очистка: Процесс обработки объекта контроля органическими растворителями, водой или водными растворами химических соединений в ультразвуковом поле с использованием режима ультразвукового капиллярного эффекта.
3.21 фон поверхности: Бездефектная поверхность объекта контроля, обработанная дефектоскопическими материалами.
3.22 цветной пенетрант: Дефектоскопический материал, имеющий характерный цвет при наблюдении в видимом излучении.
3.23 цветной способ: Метод капиллярного контроля, при котором обнаружение несплошностей производится путем регистрации цветного индикаторного следа в видимом излучении на фоне проявителя, нанесенного на контролируемую поверхность объекта.
3.24 чувствительность материалов дефектоскопического набора: Способность материалов дефектоскопического набора выявлять несплошности с минимальной шириной раскрытия в соответствии с заданным классом чувствительности.
3.25 ширина раскрытия несплошности: Поперечный размер дефекта у его выхода на поверхность объекта контроля.
4 Сокращения
В настоящем стандарте использованы следующие сокращения:
5 Общие положения
5.1 Капиллярный метод контроля основан на капиллярном проникновении индикаторных жидкостей в полости несплошностей материала, имеющих выход на поверхность ОК и регистрации образующихся индикаторных следов визуальным способом или с помощью преобразователя.
5.2 Капиллярный контроль материалов, полуфабрикатов и сварных соединений (наплавок) проводят с целью выявления несплошностей, выходящих на поверхность: трещин, пор, раковин, непроваров, межкристаллитной коррозии и других несплошностей.
5.3 Контролю капиллярными методами подвергаются поверхности объектов, признанные годными по результатам визуального контроля в соответствии с требованиями документации по контролю и технологических документов.
5.4 Капиллярный контроль проводят после визуального и измерительного контроля перед проведением контроля другими методами (ультразвуковым, магнитопорошковым, радиографическим и др.).
5.5 Капиллярный контроль проводят при температуре окружающего воздуха от минус 40°С до плюс 40°С и относительной влажности воздуха не более 90%.
5.6 Выявление несплошностей с шириной раскрытия 0,5 мм и более капиллярным контролем не гарантируется.
5.7 Чувствительность капиллярного контроля определяют по среднему раскрытию неразветвленной тупиковой трещины длиной не менее 3 мм.
5.8 Класс чувствительности устанавливают согласно проектной (конструкторской) документации. Классы чувствительности в зависимости от ширины раскрытия минимальной из выявленных единичных тупиковых трещин приведены в таблице 1.
научная статья по теме К ВОПРОСУ О МЕТРОЛОГИЧЕСКОЙ ПОВЕРКЕ ОБРАЗЦОВ ДЛЯ КАПИЛЛЯРНОГО КОНТРОЛЯ Общие и комплексные проблемы технических и прикладных наук и отраслей народного хозяйства
Цена:
Авторы работы:
Научный журнал:
Год выхода:
Текст научной статьи на тему «К ВОПРОСУ О МЕТРОЛОГИЧЕСКОЙ ПОВЕРКЕ ОБРАЗЦОВ ДЛЯ КАПИЛЛЯРНОГО КОНТРОЛЯ»
Методы проникающих веществ
К ВОПРОСУ О МЕТРОЛОГИЧЕСКОЙ ПОВЕРКЕ ОБРАЗЦОВ ДЛЯ КАПИЛЛЯРНОГО КОНТРОЛЯ
Рассмотрены особенности применения контрольных образцов для капиллярного контроля. Показано, что после изготовления образцы необходимо подвергать метрологической аттестации для определения их технических характеристик. Однако проводить периодическую метрологическую поверку образцов нецелесообразно.
При капиллярном контроле деталей контрольные образцы применяют для оценки работоспособности дефектоскопических материалов, для проверки правильности исполнения дефектоскопистами технологии контроля, для учебных и других целей [1—4]. В качестве контрольных образцов применяют забракованные детали с мелкими трещинами или специально изготовленные блоки, пластины, диски, стержни или другие объекты с преднамеренно образованными дефектами типа несплошности материала, например, со щелями нормированных размеров, но чаще всего с трещинами. Как правило, метрологические службы металлообрабатывающих, машиностроительных и других заводов предусматривают проведение ежегодных метрологических поверок этих образцов.
С проведением этих поверок связывают технологическую политику по метрологическому обеспечению капиллярного контроля. Обычно это осуществляется под лозунгом повышения качества продукции и выполнения требований ГОСТ 8.315—97 [5]. Однако такие поверки на достоверность капиллярного контроля и качество продукции не влияют. А ГОСТ 8.315—97 не распространяется на контрольные образцы с трещинами и другими дефектами или их моделями, предназначенными для капиллярного контроля. В этом стандарте изложены требования на стандартные образцы состава и свойств веществ и материалов, каковыми образцы для капиллярного контроля не являются. Поэтому ссылка на указанный стандарт в нормативной и рабочей технологической документации на капиллярный контроль неуместна. По этим же причинам называть образцы для капиллярного контроля «стандартными» нет оснований [6]. Распространение требований ГОСТ 8.315—97 на образцы для капиллярного контроля приводит лишь к неоправданным экономическим затратам предприятий.
Проведение периодической метрологической поверки контрольных образцов для капиллярного контроля иногда предусматривают в отраслевой нормативной документации [7—9]. При этом ошибочно считают, что выявление дефектов на реальных деталях гарантируется только в случаях, если для оценки работоспособности применяемых дефектоскопических материалов и для других целей используются образцы, подвергаемые такой поверке. Однако периодическая метрологическая поверка образцов для капиллярного контроля не обусловлена техническими потребностями производства и с метрологических и физических позиций не обоснована. В такой поверке нет необходимости в связи со следующим.
1. Согласно основному требованию метрологии [10—12] периодической метрологической поверке должны подвергаться средства измерений. Однако образцы с трещинами или другими дефектами, предназначенные для использования при капиллярном контроле, не являются средствами измерений. С их помощью никакой параметр ни в каких единицах физических величин с какими-нибудь допусками не измеряется. Они не являются мерой какой-либо физической величины, не воспроизводят ее значение. Они не имеют измерительной шкалы, диапазона измерений, клас-
са точности. Результат применения образцов не может быть сопоставлен с заданным значением какой-либо физической величины. Другими словами, они не имеют ни одного признака, присущего средствам измерений. Поэтому, являясь средствами качественного контроля, образцы не требуют периодической метрологической поверки.
2. Иногда необходимость периодических метрологических поверок образцов обосновывают наличием на них трещин или других дефектов с определенными размерами. Но этот факт не может служить обоснованием метрологических поверок. Нас окружает множество предметов, имеющих определенные размеры. Но эти предметы, тем не менее поверкам не подвергаются. Ведь никто же не требует подвергать метрологическим поверкам карандаши, используемые для разметки объектов контроля, или электрические лампочки, освещающие места контроля, хотя они имеют нормируемые размеры, твердость, электрическое сопротивление, яркость свечения или другие измеряемые параметры.
3. Упомянутое выше утверждение о том, что выявление дефектов на реальных контролируемых деталях гарантируется только в случаях, если для проверки средств контроля, в частности, дефектоскопических материалов, применяются образцы, подвергаемые периодической метрологической поверке, не состоятельно. Ведь качество капиллярного контроля зависит, помимо работоспособности материалов, также от многих других факторов. К ним, например, относятся состояние и степень очистки поверхности деталей и полостей отыскиваемых дефектов от посторонних веществ, форма и размеры деталей, шероховатость их поверхности, наличие и уровень поверхностного упрочнения, вид и местоположение дефектов, способы нанесения пенетранта и проявителя на поверхность деталей, условия проявления дефектов и обнаружения индикаторных рисунков дефектов, а также другие факторы. При хорошем выявлении дефектов на контрольном образце (в том числе поверенном), то есть при высоком качестве дефектоскопических материалов, любой из этих факторов может существенно снизить эффективность контроля реальных деталей или привести к необнаружению дефектов. Следовательно, при использовании контрольных образцов, повергаемых метрологической поверке, выявление дефектов может не гарантироваться точно так же, как при применении не поверяемых образцов.
4. Размеры (по металлу) трещин и других дефектов на образцах (которые, как правило, измеряются при метрологических поверках) не могут заметно изменяться при использовании образцов. Они не претерпевают каких-либо превращений под воздействием климатических условий, срока эксплуатации или износа. С этой точки зрения проводить периодические метрологические поверки образцов также не требуется.
5. Основными рабочими элементами контрольных образцов для капиллярного контроля являются полости дефектов. При использовании образцов в эти полости проникает пенетрант; он остается там после его удаления с поверхности образцов и затем диффундирует в слой нанесенного проявителя, образуя индикаторные рисунки. Качество индикаторных рисунков и даже их наличие зависят от того, насколько полости дефектов свободны от различных веществ. Но при использовании образцов происходит постоянное постепенное загрязнение полостей дефектов. Несмотря на промывки образцов после каждого применения в полостях дефектов накапливаются и полимеризуются неудаляемые остатки дефектоскопических материалов, появляются продукты окисления и щелевой коррозии материала образцов. Они, невидимые на поверхности образцов, приводят к уменьшению свободного объема полостей трещин, к ухудшению качества образцов или выходу их из строя. Однако при мет-
К вопросу о метрологической поверке образцов.
рологических поверках степень загрязнения полостей не может быть оценена. По результатам оценки размеров дефектов (по металлу) при таких поверках годным к использованию может быть признан непригодный образец. С этой точки зрения проводить периодические метрологические поверки образцов также не требуются; они бессмысленны.
6. С учетом специфики назначения и старения контрольных образцов для капиллярного контроля их периодическая метрологическая поверка не предусмотрена зарубежными стандартами и другими нормативными документами [13—18].
В некоторых случаях в паспортах (свидетельствах) на образцы для капиллярного контроля указывают срок их действия — год, три года, иногда даже 5 лет, после которого предусматривается метрологическая поверка. Из изложенного выше следует, что для нормирования срока действия образцов нет оснований. Полости трещин могут загрязняться раньше указанных сроков. Продолжительность работы образцов зависит от многих факторов: от типа материала образцов, частоты их применения, состава воздушной среды на участке контроля, колебаний ее температуры и влажности, качества ацетона, используемого для промывки образцов, и количества влаги в нем, условий сушки образцов и т. д. Поэтому образцы могут выйти из строя в любое время, в связи с чем указывать срок их действия нельзя.
Итак, контрольные образцы для капиллярного контроля нецелесообразно подвергать периодическим метрологическим поверкам. Но всегда необходимо знать размеры трещин или других дефектов на них. Поэтому после изготовления (либо подбора из числа забракованных деталей) образцы должны подвергаться аттестации с целью определения их технических характеристик, в том числе для оценки размеров дефектов и проверки соответствия требованиям нормативной документации [19].
Схема надзора за качеством контрольных образцов:
/ — ежедневно; 2 — дефектоскопист; 3 — производственный мастер; 4 — периодически; 5 — контрольный мастер; 6 — технолог; 7 — комиссия по проверке технологической дисциплины.
Как осуществляется контроль качества образцов при использовании в цеховых условиях? Как правило, дефектоскописты оценивают их внешнее состояние ежедневно (см. рисунок). На рабочей поверхности образцов не допускаются коррозионные язвы, продукты коррозии, рис-
ки, надиры, забоины, вмятины, отслаивание покрытия и другие повреждения, влияющие на их эксплуатационное качество. Дефектограммы к образцам с зафиксированным рисунком выявленных дефектов не должны иметь загрязнений и повреждений. Рисунок дефектов на них должен быть четким и полным. Качество образцов дефектоскописты проверяют одновременно с приемкой смены и проверкой состояния и работоспособности оборудования, инструментов, приборов и приспособлений. Ежедневный контроль за выполнением этого требования осуществляет производственный мастер, а периодический — контрольный мастер [20]. Состояние контрольных образцов проверяют также технологии и цеховая (заводская, ведомственная, инспекционная) комиссия при периодической плановой или специальной внеплановой проверке технологической дисциплины на п
Для дальнейшего прочтения статьи необходимо приобрести полный текст. Статьи высылаются в формате PDF на указанную при оплате почту. Время доставки составляет менее 10 минут. Стоимость одной статьи — 150 рублей.