Слесарная бабка рв 2 что это
Барабанная галтовка РВ2
ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ:
питание 230Вт; 50 Гц
потребляемая мощность установки 0,25 кВт
габаритные размеры 760 x 760 x 790 мм (ширина/глубина/высота)
вес 54 кг
обороты барабана 40 или 60 об\мин
используемые емкости — любая емкость AVALON
Применение:
Станок РВ2, предназначен для шлифовки и полировки различных деталей. Отлично обрабатывает заготовки из штампованного металла, литые заготовки, полуфабрикаты из поделочного камня.
Станок PB2, характеризуется экономичностью, простотой обслуживания, тихой и надёжной работой.
Обеспечивается быстрая смена контейнеров.
Возможно применение всего размерного ряда сменных рабочих емкостей фирмы AVALON на данном станке.
Сменные рабочие емкости в комплект станка не входят.
147 840,00
Дополнительные аксессуары (для приобретения):
Pereosnastka.ru
Обработка дерева и металла
Для механической доводки измерительного инструмента и некоторых деталей измерительных приспособлений используются различные конструкции доводочных станков и доводочных бабок. Так, например, широко применяются универсальные доводочные станки и бабки для круглых поверхностей; бабки с притирочными дисками для доводки плоских поверхностей. Находят применение и специальные станки: станки для доводки плоскопараллельных концевых мер, станки для доводки пассаметров и микрометров, станки для доводки штихмасов и, наконец, станки для шлифования и доводки скоб. Однако специальные доводочные станки применяются главным образом на специализированных инструментальных заводах.
Доводочная бабка с притирочным диском служит для доводки плоскостей и очень проста по своей конструкции. Его шпиндель приводится в движение ременной передачей от отдельного электродвигателя через шкив и вращается в подшипниках, смонтированных в станине. При работе на ней деталь слегка прижимают к поверхности притирочного диска и медленно водят от центра диска к его краю и обратно, иногда поворачивая по плоскости диска в разных направлениях.
Схема работы одного из универсальных доводочных станков приведена на рис. 1. Его верхний притирочный диск во время работы неподвижен, но давит своим весом на деталь. Нижний же притирочный диск вращается. Детали свободно располагаются в гнездах обоймы, которая получает колебательное движение от пальца кривошипа. Этот кривошип расположен эксцентрично к оси вращения притирочного диска. В результате этого детали проходят путь по кривой, показанной на схеме. Этот путь представляет сложное движение, которое состоит вначале из скольжения по притирочному диску, затем качения и скольжения одновременно, затем качения, вновь качения и скольжения и т. д. Производительность подобных станков велика, они дают хорошую чистоту поверхности детали и позволяют доводить не только цилиндрические, но и плоские поверхности после установки соответствующей обоймы.
ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ДОВОДКИ. Доводочно-притирочные станки
Оборудование для доводки
Как уже отмечалось, операции доводки — притирки выполняются и вручную, и механически на доводочных станках. Особенно велик объем ручных операции доводки— притирки в инструментальных цехах при изготовлении измерительного и режущего инструмента и технологической оснастки. Для механизации ручных операций доводки — притирки применяют различные машины, приспособления и модернизированное оборудование.
Оборудование для механизации ручной доводки. На многих предприятиях страны операции доводки механизируются с помощью ручных электрических и пневматических машин. Для доводки — притирки отверстий и пазов диаметром 3—5 мм целесообразно применять пневматические шлифовальные машины турбинного типа с частотой вращения 10 000—60000 об/мин. При обработке узких пазов, глубоких сквозных и глухих полостей на машинах с вращательным движением рабочего инструмента трудно получить поверхности шероховатостью Ra =0,32—0,02 мкм. Уменьшить шероховатость поверхности можно машинами с прямолинейным возвратно-поступательным движением инструмента, в данном случае бруска. Чтобы обеспечить такую шероховатость, с помощью кривошипно-шатунного кулачкового механизма вращение рабочего вала преобразуется в возвратно-поступательное движение рабочего инструмента. В машинах с кулачковым механизмом число ходов достигает 12000 в минуту, а величина хода инструмента может быть установлена в пределах 4—8 мм.
Для доводки — притирки применяют электрические бормашины с гибким валом: передвижные на колесах, настольные и переносные. Наиболее широкое распространение получили передвижные электрифицированные установки 2УМД и ЗУМД.
Передвижная бормашина (рис. 4.9) состоит из стойки 1 на колесах и вилки 4, где установлен электродвигатель 5. От вала электродвигателя с помощью клиноременной передачи вращение передается ведомому валу 6, к которому присоединен гибкий вал 7 с цанговым патроном 2, где закреплен инструмент 3. Частота вращения гибкого вала — Г400—6000 об/мин. При необходимости вместо гибкого вала к электродвигателю можно подключить универсальную шлифовальную головку.
Рис. 4.10. Головки с притирами для доводки.
С помощью виброголовки брусками различной зернистости обрабатывают труднодоступные места деталей. Заготовки из твердых материалов и сплавов обрабатывают алмазными брусками. Предварительную обработку поверхностей до шероховатости Ra = 0,32— 0,63 мкм осуществляют брусками зернистостью 16—12 с 100%-ной концентрацией алмазов, а окончательную до Ra —0,02—0,08 мкм — брусками зернистостью 4 с 50%-ной концентрацией алмазов.
С целью механизации чистовых операций доводки применяют вихревую абразивную обработку в основном труднодоступных плоских или цилиндрических поверхностей. Она осуществляется на станках или с помощью ручного механизированного инструмента.
Ряд вихревых головок для доводки и полирования плоских и цилиндрических поверхностей в сквозных и глухих полостях деталей разработало Центральное конструкторское бюро механизации и автоматизации (г. Рига). В качестве инструмента используются абразивные и алмазные бруски, ленты и притиры. Брусками размерами 2×10 мм в вихревой машине ВИСМА (рис. 4.11) обрабатывают полости размером 10X10 мм. Максимальная глубина доводимой полости глухой — 45, а сквозной — 30 мм. На плите 1 машины установлены кожух 2 и тиски 3. На панели 4 футляра смонтирован электродвигатель, к валу которого присоединен гибкий вал 5 с вихревой головкой 6. Включение электродвигателя производится выключателем 10. На внутренней стороне боковой дверцы 8 футляра размещен инструмент 7. В тисках 3 закрепляется обрабатываемая деталь 9.
Рис. 4.11. Вихревая слесарная машина ВИСМА.
Доводочная бабка (рис. 4.12) в основном предназначена для доводки мелких отверстий. Она состоит из станины 5, верхняя часть которой служит столом, где размещаются- детали, паста и необходимые инструменты. В нижней части станины установлен электродвигатель 7. На верхней части станины расположена шпиндельная головка 2, от которой вращение через шпиндель передается притиру 4, закрепленному в цанге 3. Кнопочная станина 1 предназначена для пуска и остановки бабки. Торможение вращения шпиндельной головки осуществляется педалью 6.
Рис. 4.12. Доводочная бабка.
Доводочно-притирочные станки по своему конструктивному оформлению и назначению очень разнообразны: на них доводят наружные и внутренние круглые, некруглые, плоские и фасонные поверхности.
В зависимости от характера главного движения, распределения функций главного и вспомогательного движений, вида применяемого инструмента станки подразделяют на четыре группы: универсальные для обработки наружных поверхностей тел вращения и плоскостей; внутридоводочные одношпиндельные и многошпиндельные; плоско-
доводочные и станки для обработки плоских взаимно параллельных поверхностей; специальные.
Универсальные доводочные станки предназначены для обработки наружных тел вращения и плоских поверхностей. Доводка производится дисками — притирами, на которые в процессе работы наносится суспензия или паста. В качестве инструмента могут использоваться и абразивные диски. Наружные цилиндрические поверхности деталей обрабатывают в специальных приспособлениях — сепараторах, куда укладываются детали.
Схема доводки приведена на рис. 4.13. Нижний диск — притир 1 жестко связан со шпинделем станка, а верхний 2 имеет самоустанавливающуюся подвеску, которая обеспечивает ему строго параллельное положение по отношению к нижнему диску. Между дисками-притирами помещается сепаратор 3 в виде диска с соответствующими форме детали прорезями, в каждую из которых с небольшим зазором входит деталь 4. Сепаратор устанавливается с небольшим эксцентриситетом (5—15 мм) по отношению к общей оси дисков.
В процессе доводки осуществляются следующие рабочие движения: вращение дисков-притиров с большой скоростью как в одну, так и в противоположную сторону; вращение сепаратора с деталями вокруг оси, не совпадающей с осью дисков. Скорость вращения сепаратора обычно меньше, чем дисков-притиров. При вращении дисков-притиров детали получают не только вращательное движение, но и дополнительное — скольжение относительно рабочих поверхностей инструмента, которое определяет скорость резания и обусловливает съем металла в процессе доводки. Эксцентричное вращение сепаратора также вызывает дополнительное движение детали — в радиальном направлении, необходимое для равномерного износа дисков по ширине. Для равномерного съема металла с детали необходимо, чтобы помимо радиального перемещения она получала перемещение и в тангенциальном направлении. Для этого деталь в сепараторе располагается под углом а =5—30°.
В процессе доводки деталь 4 (рис. 4.13,6) совершает сложное движение, при этом векторы скорости скольжения и качения непрерывно изменяют свое направление и величину, что обусловливает неповторимость траектории 5 рабочего движения абразивных зерен.
Бабка делительная
БАБКА ДЕЛИТЕЛЬНАЯ (фиг. 1) применяется при работе на фрезерных станках, когда окружность цилиндрического предмета требуется разделить на определенное число равных частей, например, при нарезке шестерни с заданным числом зубьев. Бабки делительные привинчиваются наглухо к рабочему столу станка. На главном шпинделе станка S (фиг. 2) сидит червячное колесо В (фиг. 2, поперечный разрез) с 40 зубьями (у большинства американских машин), зацепляющимися с однооборотным червяком А на валу О, несущем на своем конце рукоятку J так, что последнюю следует повернуть на 40 оборотов для того, чтобы шпиндель S с поводковым патроном d и обрабатываемым предметом повернулся на один оборот.
Если же потребуется повернуть шпиндель, например, на 1/16 оборота (т. е. разделить окружность обрабатываемого цилиндрического предмета на 16 частей), то рукоятку надо будет повернуть на 40 : 16 = 2 1 /2 оборота. Для осуществления таких дробных частей одного оборота пользуются делительным диском I с несколькими рядами отверстий, расположенных на одинаковом расстоянии одно от другого по концентрическим окружностям. При этом оттягивают назад головку рукоятки J, соединенную с пружинящим штифтом Р, и поворачивают рукоятку на требуемое число отверстий, после чего вставляют штифт в соответствующее отверстие. Этот штифт устанавливается радиально для любой из концентрических окружностей делительного диска. Если, например, требуется нарезать шестерню с 18 зубьями, то, после фрезеровки первого промежутка между двумя зубьями, ее надо будет поворачивать для каждого последующего промежутка на 1/18 оборота, для чего рукоятку J придется поворачивать каждый раз на 40 : 18 = 2 2 /9 оборота. В таком случае выбирают на делительном диске окружность с числом отверстий кратным знаменателю 9 (например, 36), устанавливают по ней штифт Р и поворачивают рукоятку сперва на два полных оборота, а затем на 36 х 2 /9 = 8 отверстий, после чего фрезеруют второй промежуток и повторяют эту операцию для всех последующих промежутков. Когда же при помощи имеющихся дополнительных дисков оказывается невозможным произвести требуемое деление, то прибегают к комбинированному методу, при котором вращают не только рукоятку, но и делительный диск (при помощи особого приспособления) в одну и ту же или в разные стороны, руководствуясь при этом прилагаемыми обычно к таким бабкам таблицами. Для фрезеровки конических предметов приходится иногда устанавливать делительную бабку под некоторым углом к рабочему столу, для чего отвинчивают болты К и поворачивают корпус ее Т.
Угол наклона отсчитывается по циферблату.
Слесарная бабка рв 2 что это
Передняя бабка представляет собой коробку скоростей, неподвижно закрепленную на станке и предназначенную для вращения обрабатываемой детали с разной скоростью. Важная часть передней бабки – шпиндель, представляющий собой стальной пустотелый вал, установленный в подшипниках. На наружном конце шпинделя имеются посадочные поверхности для установки патрона или планшайбы. Коническое отверстие в переднем конце шпинделя служит для установки хвостовика центра в случае обработки деталей в центрах. Сквозное отверстие в шпинделе используют для размещения длинных заготовок (прутков) и удаления из шпинделя центров.
Рис. 7.3. Схема токарно-винторезного станка
Задняя бабка служит для подержания правого конца длинных заготовок с помощью центра 4 (рис. 7.4а), для крепления инструмента (сверла, зенкера, развертки) при обработке отверстий, а также используется при обточке конических поверхностей. Центры и инструменты устанавливают в пиноли 6. Ее осевое перемещение выполняют маховиком 9 с помощью винта 7 и гайки 8. Пиноль закрепляют в требуемом положении рукояткой 5. Для точения конусов корпус 3 смещают винтом 10 по направляющим нижней плиты 2 в поперечном направлении. Заднюю бабку можно перемещать по направляющим станины 1 и закреплять в определенном месте болтами с гайками и планкой.
Коробка подач служит для получения различных подач. Она получает движение от шпинделя станка через механизм гитары со сменными зубчатыми колесами. От коробки подач движение передается ходовому валику или ходовому винту.
Суппорт предназначен для закрепления и подачи режущего инструмента. Он состоит из 4 основных частей: каретки (нижних салазок) 8 (рис. 7.4б), нижней 6, средней поворотной 5 и верхней 2 (верхних салазок) частей. Каретка 8 перемещается в продольном направлении по направляющим станины как механически (от ходового винта или ходового вала), так и вручную. Нижняя часть суппорта 6 движется по направляющим каретки в поперечном направлении также механически и вручную.
Механический привод суппорта осуществляется от фартука через зубчатые колеса на поперечный винт каретки 9, а ручное перемещение – посредством рукоятки 7 Среднюю часть суппорта 5 можно поворачивать относительно нижней части в обе стороны на угол 45° и закреплять в требуемом положении двумя болтами 3 и гайкой 4. Поворот суппорта используют при точении конусов. Верхняя часть 2 суппорта, несущая резцовую головку 7, перемещается только вручную по направляющим средней части суппорта 5 от рукоятки с помощью винта и гайки. Благодаря независимому перемещению каждой из основных частей суппорта режущему инструменту можно сообщать продольное, поперечное и криволинейное движение, а также движение под углом (для точения на конус). Гайка ходового винта нижней части поперечного суппорта сделана разрезной и состоит из двух половинок 11 и 10.
Фартук прикреплен к нижней части суппорта и служит для размещения механизмов преобразования вращательного движения ходового винта или ходового вала в поступательное движение подачи суппорта.
Для управления станком служат рукоятки, маховички и другие органы управления (см. рис. 7.3): 3 и 6 – рукоятки переключения скоростей; 4 – рукоятка переключения звена увеличенного шага; 5– «грибок» управления для нарезания правых и левых резьб; 7 – маховичок ручного продольного перемещения суппорта; 8 – ползунок с пуговкой для включения и выключения реечной шестерни фартука; 9 – рукоятка ручного поперечного перемещения суппорта; 11 – кнопочная станция; 12 – рукоятка ручного перемещения верхней части суппорта; 13 – кнопка включения быстрых перемещений суппорта; 14 – рукоятка включения, выключения, реверсирования продольной и поперечной подач суппорта; 18 и 22 – рукоятки включения, выключения и реверса шпинделя; 19 – рукоятка включения маточной гайки фартука; 24 и 25 – рукоятки управления коробкой подач.
Рис. 7.4. Схемы задней бабки (а) и суппорта (б) токарно-винторезного станка
Режущий инструмент: виды, назначение
Основные части и элементы резца
Резец состоит из двух основных частей – головки и стержня (рис. 7.5а).
Головка – это режущая часть резца; стержень служит для закрепления резца в резцедержателе. Головка резца состоит из передней поверхности, по которой сходит стружка, задних поверхностей, обращенных к обрабатываемой детали, и режущих кромок. Одна из задних поверхностей называется главной, а другая – вспомогательной.
Режущие кромки получаются от пересечения передней и задних поверхностей. Различают главную и вспомогательную режущие кромки. Основную работу резания выполняет главная режущая кромка.
Вершиной резца называется пересечение главной и вспомогательной режущих кромок. Вершина может быть острой или закругленной.
Углы резца. У резца имеются углы (рис. 7.5б): передний угол, задний угол, главный угол в плане и др.
Рис. 7.5. Основные части и элементы резца (а); углы резца (б)
Передний угол γ служит для создания наиболее благоприятных условий деформации срезаемого слоя и стружкоотделения.
В зависимости от материала обрабатываемой детали этот угол может иметь значения от 5° до 30°.
Задний угол α предназначен для уменьшения трения между задней поверхностью резца и обрабатываемой деталью; обычно у резцов α = 6–12°.
Главный угол в плане φ определяет толщину и ширину среза. Наиболее часто у проходных токарных резцов φ = 45°.
Типы токарных резцов. Токарные резцы подразделяются по роду выполняемой работы, по направлению подачи, по форме готовки, по материалу режущей части и по способу присоединения режущей части резца к его стержню.
По роду выполняемой работы различают следующие токарные резцы (рис. 7.6): проходные, подрезные, прорезные, отрезные, расточные, резьбовые и фасонные.
Рис. 7.6. Токарные резцы:
а – проходной обдирочный, б – проходной упорный, в – подрезной, г – прорезной, д – отрезной, е, ж – расточные, з – резьбовой для наружной резьбы, и – резьбовой для внутренней резьбы, к, л – фасонные
Проходные резцы (рис. 7.6а) применяют для наружного точения деталей с продольной подачей. Они разделяются на проходные с углом φ = 45; 60 и 75° и проходные-упорные с углом φ = 90° (рис. 7.6б) для обработки уступов..
Подрезные торцевые резцы (рис. 7.6в) применяют для обработки торцевых поверхностей.
Прорезные резцы (рис. 7.6 г) используют для прорезания прямоугольной канавки определенной ширины b.
Отрезные резцы (рис. 7.60д) служат для отрезания обработанной детали.
Расточные резцы применяют для растачивания сквозных (рис. 7.6е) и глухих (рис. 7.6ж) отверстий.
Резьбовые резцы применяют для нарезания наружной (рис. 7.6з) и внутренней (рис. 7.6и) резьб.
Фасонные резцы (рис. 7.6к, 7.6л) используют для обработки различных фасонных поверхностей.
По направлению подачи резцы делятся на правые и левые.
Правыми называют резцы, которыми работают при подаче справа налево, т. е. от задней к передней бабке станка, и у которых соответственно этому главная режущая кромка расположена слева (рис. 7.7а).
Левыми называют резцы, которыми работают при подаче слева направо, т. е. от передней к задней бабке станка. Главная режущая кромка левых резцов расположена справа (рис. 7.7б).
Рис. 7.7. Определение правого (а) и левого (б) резца
Рис. 7.8. Правый (а) и левый (б) отогнутые резцы
Чтобы определить, является ли резец правым или левым, поступают так: накладывают на него ладонью вниз руку таким образом, чтобы пальцы были направлены к вершине резца (рис. 7.7). Правым будет резец, главная режущая кромка которого окажется со стороны большого пальца при наложении правой руки (рис. 7.7а), левым – если главная режущая кромка окажется со стороны большого пальца при наложении левой руки (рис. 7.7б).
По форме головки резцы делятся на прямые и отогнутые. Прямыми (рис. 7.7) называют резцы, у которых ось резца в плане прямая, отогнутыми (рис. 7.8) – резцы, у которых ось резца в плане отогнута вправо или влево.
Отогнутые проходные резцы очень удобны при продольном обтачивании поверхностей, расположенных близко к кулачкам патрона. Кроме того, эти резцы применяют при продольном обтачивании с последующей обработкой торцевой поверхности детали.
По материалу режущей части резцы разделяются на быстрорежущие, твердосплавные, минералокерамические и алмазные.
Быстрорежущие резцы применяют для черновой и чистовой обработки стали на станках сравнительно небольшой мощности.