полировка формообразующих пресс форм

Обработка пресс-формы

Обработка формы для литья под давлением также называется шлифовкой формы, обычно это процесс, в котором поверхность полости формы полируется с помощью масляного камня, наждачной бумаги, полировальной пасты, шерстяного круга и т.д. Чтобы рабочая поверхность формы для литья под давлением могла стать глянцевой, как зеркало. Полировка пресс-формы под давлением имеет 2 цели: одна — повысить гладкость пластиковой пресс-формы, чтобы поверхность пластикового формованного изделия была гладкой и красивой. А во-вторых, это упрощает извлечение литьевых изделий из формы и сокращает время цикла литья под давлением.

Вопросы, требующие внимания при различных типах полировки литьевых форм

Алмазное шлифование и полирование проводится под легким давлением, особенно при полировке предварительно закаленной стали и полировке мелкозернистой абразивной пастой. При алмазном шлифовании и полировке не только рабочая поверхность должна быть чистой, но и руки рабочих также должны быть очень чистыми, чтобы лучше гарантировать качество литьевой формы.

Для более твердых поверхностей формы полировка проводится чистыми и мягкими шлифовальными инструментами из масляного камня.

При изменении уровня песка во время полировки необходимо очистить заготовку и руки оператора, чтобы не допустить попадания крупного песка на следующую операцию тонкого шлифования.

При выполнении каждого процесса обработки наждачной бумагой следует шлифовать под разными направлениями 45 °, пока не будет удалена верхняя зернистость. После удаления верхней песчинки время шлифования должно быть увеличено на 25%. Следующее число более мелкого песка может быть преобразовано. Меняются разные направления во время шлифования, чтобы избежать неровностей заготовки.

Стандарт зеркальной полировки делится на 4 уровня: A0 = Ra0,008 мкм, A1 = Ra0,016 мкм, A3 = Ra0,032 мкм, A4 = Ra0,063 мкм. Из-за этого сложно точно контролировать геометрическую точность деталей с помощью электрополировки, жидкостной полировки и других методов. А если полируется такими методами, как химическая полировка, ультразвуковая полировка, магнитная полировка и т. д., качество поверхности формы не будет соответствовать требованиям. Таким образом, зеркальная обработка прецизионных форм для литья под давлением основана на механической полировке.

Когда новая полость начинает обрабатываться, сначала осматривается поверхность заготовки и очищается керосином, чтобы поверхность масляного камня не прилипала к грязи, что позволяет избежать потери режущей функции.

Перетирать грубое зерно следует в порядке сложности и легкости. В частности, некоторые мертвые углы, которые трудно отшлифовать, сначала нужно отшлифовать более глубокое дно, а затем боковые и большую плоскость.

Некоторые детали могут состоять из нескольких частей, собранных вместе. Необходимо отдельно отшлифовать черновой или обжиговый узор отдельной заготовки, а затем все заготовки отшлифовать до сглаживания.

Для деталей с большой плоской или боковой плоскостью используется масляный камень для шлифования грубого зерна, а затем прямые стальные листы для проверки светопропускания, чтобы проверить, есть ли какие-либо дефекты неровностей или подрезов.

Плоскость шлифовальной формы тянется вперед и назад, а ручка масляного камня — как можно дальше, но не более чем на 25 °. Поскольку наклон слишком велик, сила прикладывается сверху вниз, что легко приводит к появлению большого количества шероховатых зерен на заготовке.

Если плоскость заготовки отполирована наждачной бумагой с медным или бамбуковым прессованием, размер наждачной бумаги не должен превышать площадь инструмента, иначе она будет отшлифована в местах, которые не следует шлифовать.

Форма шлифованного инструмента должна быть близка к форме поверхности формы, чтобы заготовка не деформировалась при шлифовании.

Факторы, влияющие на обработку поверхности формы для литья под давлением

Поверхность после электроэрозионной обработки шлифовать труднее, чем после механической или термообработки. Поэтому финишную обработку следует проводить до окончания электроэрозионной обработки, иначе на поверхности будет образовываться затвердевший тонкий слой.

Если отделка электроэрозионной обработки выбрана неправильно, глубина слоя термического влияния может достигать 0,4 мм. Твердость затвердевшего слоя выше, чем твердость основы, и его необходимо удалить. Поэтому лучше всего добавить грубый процесс шлифования, чтобы обеспечить хорошую основу для полировки.

Самая большая проблема, с которой приходится сталкиваться в ежедневном процессе полировки, — это «чрезмерная полировка», что означает, что чем больше время полировки, тем хуже качество поверхности формы. Существует два явления чрезмерной полировки: «апельсиновая корка» и «точечная коррозия».

Грамотная обработка не только увеличивает эстетический вид заготовки, но также улучшает коррозионную стойкость и износостойкость поверхности материала.

Источник

Ремонт пресс-форм и штампов

Электроинструмент

Пневматический инструмент

Инструменты для обработки поверхности

Шлифовальные и полировальные инструменты

Ротационный инструмент

Микросварочные аппараты

Нанесение упрочняющих покрытий

Рабочее место слесаря полировщика

Общая информация по полировке металлических поверхностей пресс-форм, рекомендации и советы

Искусство полирования отрабатывается годами, чтобы достичь совершенства. Для начала, вот некоторые основные принципы и способы зачистки, ручного мелкозернистого шлифования и алмазного полирования.

Хотя искусство полирования совершенствуется годами, вот некоторые принципы, соблюдение которых поможет в начале этого пути. Давайте рассмотрим три главных процесса, благодаря которым получается полированная до блеска металлическая поверхность:

Подготовка поверхности / Зачистка

Правильная техника зачистки

Технически, машинная обработка является точкой отсчета процесса обработки поверхности, но именно на этапе зачистки все и начинается. После машинной обработки металла его поверхность обычно шероховатая с неровностями и отметинами. Полировщики должны пользоваться ручной шлифовальным станком, который специально предназначен для снятия небольших излишков металла и получения поверхности достаточно гладкой для того, чтобы её можно было подвергнуть мелкозернистому шлифованию и, наконец, алмазному полированию.

Шлифовальные станки имеют тенденцию следовать волнистым контурам грубой поверхности, что усложняет получение ровной и гладкой поверхности для последующей обработки. По возможности, делайте шлифующие движения под углом 45-90 градусов относительно неровностей, образованных вследствие предварительной машинной обработки. Следите за тем, чтобы ваши руки двигались уверенно и жестко, контролируя каждое движение инструмента, так как от этого во многом зависит гладкость поверхности и объем полировальных работ впоследствии. Перед началом зачистки определитесь, как и чем именно лучше держать шлифовальный станок, чтобы он правильно соприкасался с обрабатываемой поверхностью. По возможности, установи- те обрабатываемую деталь так, чтобы было удобнее работать со шлифовальным станком и обе- спечить четкие и точные движения инструмента.

Скорость и обороты

Внимательно следите за направлением вращения. Если двигать инструмент в направлении, противоположном направлению вращения, то он, как правило, сходит с нужной траектории. И наоборот, если двигать инструмент в направлении вращения диска, то рез может получиться глубже, чем требуется.

Скорость шлифовального станка является другим немаловажным фактором. Помните, самое большое значение имеет скорость поверхности инструмента относительно обрабатываемого металла. Иными словами, скорость поверхности маленького диска меньше скорости поверхности большого диска при одинаковом числе оборотов в минуту. Если необходим контроль скорости поверхности инструмента, то используйте реостат, двухзажимный переменный резистор. Не старайтесь обработать как можно большую площадь за одно движение инструментом. Очень сложно контролировать инструмент и добиться равномерного распределения нагрузки на диск на большой площади. Опытный специалист сначала работает на маленьких участках, которые затем объединяет в одно целое.

Слушайте и чувствуйте

При работе с ручным шлифовальным станком существуют некоторые важные признаки, которые распознаются с опытом. Например, если во время шлифования мотор замедляется, значит на инструмент прилагается чрезмерное усилие. Диск или камень выполняют свои функции только при вращении на правильной скорости. Чем выше скорость инструмента, тем быстрее снимается металл.

Изменения звука работы станка указывает на изменение скорости его работы. Необходимо “чувствовать” нужное усилие, но о многом может сказать и звук работы шлифовального станка, и вид получаемой поверхности. Если камень или диск вибрирует и становится тяжело равномерно перемещать его по металлической поверхности, то, возможно, он истерся или забился стружкой. Исправьте ситуацию, используя правильный камень.

Если шлифование неравномерное, то это происходит из-за снижения или увеличения скорости. Попытка обработать слишком большую площадь ухудшает контроль над инструментом, вызывает вибрации и изменение скорости. Опять же, лучше обрабатывать небольшие участки один за другим; а затем объединить их в одно целое. Устойчивость шлифовального станка, равномерность движений и постоянство усилия на шлифовальный инструмент определяет качество работы и время, необходимое для ей завершения. Следите за тем, чтобы не снять больше материала, чем необходимо.

Советы и подсказки по зачистке

Ручное мелкозернистое шлифование

Правильная техника ручного мелкозернистого шлифования

Когда металлическая поверхность достаточно отшлифована, необходимо определить готовность поверхности к последующему ручному мелкозернистому шлифованию. Проверьте фрезерованные поверхности на предмет необходимости ручной зачистки следов фрезера. Отшлифованные поверхности не должны иметь разрывов. Ручная отделка шлифованием должна быть тонкой и не иметь неровностей и следов. Убедитесь, что следы от работы надфилем не имеют разрывов и волн. Если все участки обработаны наилучшим образом, то самое время начинать мелкозернистое шлифование.

Выбор размера зерна для начала работы зависит от уровня шлифования после машинной обработки, шлифовки или опиловки. Машинная обработка обычно оставляет более грубую поверхность чем шлифование; поэтому в этом случае необходимо использовать инструмент с более крупным зерном. После шлифования же можно использовать зерно помельче.

Предварительное мелкозернистое шлифование следует начинать с зернистости 320 для удаления оставшихся углублений, волн и прочих недостатков для достижения гладкой поверхности. Если дефекты неглубокие, то вполне будет достаточно камня зернистостью 320. Камень необходимо перемещать по поверхности вперед-назад со средним усилием, под углом 45 или 90 градусов относительно последних отметин от инструмента.

Очищайте и смазывайте шлифовальные камни

Перекрывайте все царапины

С чисто физической точки зрения полирование представляет собой процесс нанесения перекрывающих друг друга царапин, которые становятся все тоньше и тоньше. Чтобы этого достичь, важно изменять угол (направление) шлифования каждым новым камнем с более мелким зерном. В этом случае царапины, оставленные зерном одного размера, “сотрутся” камнем с зерном размером мельче. Крайне важно, чтобы каждый камень с зерном мельче полностью стирал все царапины, оставленные камнем предыдущего размера зернистости. Если это условие не соблюдено, то в результат получится хоть и блестящая, но оцарапанная поверхность.

По завершении каждого этапа шлифования камнем одной зернистости, тщательно вымойте всю рабочую область свежим полировочным маслом и протрите чистой тканью, чтобы удалить все твердые частички, оставшиеся на поверхности. Это необходимо для того, чтобы ни одна частичка от предыдущей камня не была “подобрана” камнем с мелким зерном, приведя к образованию глубоких царапин. Чтобы еще больше обезопасить мелкозернистые камни от попадания в них зерна крупнее, смазывайте камни в только что вскрытой банке шлифовального масла, а не того, которое уже использовалось для промывки более грубых камней. Лучше всего хранить камни разной зернистости в разной таре.

Подсказки и советы по мелкозернистому шлифованию

Правильная техника алмазного полирования

Полируйте поверхность до тех пор, пока на ней не останется никаких отметин и царапин, кроме тонких круглых следов от ротационного инструмента. Следов предшествующей шлифовки не должно быть видно вообще. Если они все же остались, воспользуйтесь чуть более грубой алмазной смесью и в легким усилием обработайте поверхность медной щеткой до удаления таких следов. Затем смесь с такой же зернистостью необходимо применить с волосяной щеткой, чтобы удалить следы работы медной щетки. (Если применение более грубой смеси не помогло удалить следы шлифовки, то перед продолжением полировки следует обработать поверхность шлифовальным камнем с более мелким зерном, чем у используемого на последнем этапе шлифования.

Перед сменой алмазной смеси на более тонкую, тщательно очистите поверхность формы для удаления любых частиц от предыдущего этапа обработки. Обычно для этого применяют чистую ткань или вату с очищенным маслом или спиртом. Не используйте щетки и войлочные насадки, которыми вы работали с пастой одной зернистости, для пасты с другой зернистостью.

Подсказки по алмазному полированию

Сравнительная таблица зернистости POV

Данная таблица с маркировкой типовых отделок поможет в общении с заказчиками. Указание этих маркировок на чертежах деталей поможет изготовителю пресс форм придать ей нужную степень полировки. Так как отделка отличается в зависимости от материалов, данную таблицу следует использовать только как справочную.

Таблица рекомендаций SPI

Свяжитесь с нами и получите дополнительную техническую информацию и цены на:

Источник

Методы обработки поверхности пресс-форм для литья пластмасс под давлением

Способы обработки поверхности пресс-форм, по сути, определяют их пригодность для применения в литьевом производстве. От состояния поверхностного покрытия полости зависят шесть характеристик литьевой формы:

Наилучшим образом зарекомендовали себя методы изготовления пресс-форм с обработкой поверхности:

Стали с пониженным (менее 3%) содержанием углерода обрабатываются науглероживанием. Цементированная таким способом сталь закаливается с ростом твердости наружного слоя и сохранением пластичности в сердцевине.

Твердое никелирование осаживает одинаковые по толщине слои никеля без образования на кромках «шишкообразных» наростов, которые являются помехой для электролитического метода. В результате, качество обработки не нарушается даже в местах изломов или профилированной полости.

Особая твердость вкупе с размерной стойкостью достигается за счет химического изменения поверхностного слоя методом азотирования. Этим многократно повышается износостойкость и усталая прочность во время нагружения пресс-формы с симметричным циклом. Температура азотированной обработки поверхностного слоя приближается к 570 градусам и может повлиять на снижение прочности стальной сердцевины.

Покрытия на базе твердых сплавов (например, нитрида титана) наделяют поверхность замечательной характеристикой извлекаемости, а также создают гарантию долговечного сопротивления износу и коррозии.

Благодаря всем перечисленным методам обработки поверхности при производстве пресс-форм, технология литья пластмасс под давлением за последнее десятилетие сделала качественный скачок в развитии и заняла место ведущего направления в изготовлении изделий из пластмасс.

197375, Санкт-Петербург, ул.Ново-Никитинская, 5

+7 (812)301-75-77
+7 (812)300-61-60

ООО “Эрмий”, 2020, Все права защищены

Письмо директору

Политика конфиденциальности

Данный сайт несет исключительно информационный характер и не является публичной офертой, определяемой положением ст. 437 Гражданского кодекса РФ.

Источник

Форум о полимерах ПластЭксперт

Крупнейшая независимая площадка для обсуждения вопросов производства и переработки пластмасс и эластомеров различными способами. Рекомендации ведущих специалистов.

В 146-й раз об обслуживании пресс-форм.

Модератор: Багаев Олег

В 146-й раз об обслуживании пресс-форм.

#1 Сообщение Багаев Олег » 05 дек 2013, 09:34

Опять столкнулся с неудовлетворительным обслуживанием пресс-форм у заказчика. На форуме уже кратко обсуждался вопрос по инструкции на пресс-форму. Думаю, что вместо инструкции нужно класть этот текст по обслуживанию пресс-форм. Вот уж чего наладчики не хотят делать, так это заниматься обслуживанием. А руководители об обслуживании не знают. Поэтому не поленюсь и в который раз продублирую свой старый текст. Кстати, и на Е-пластике этот текст давно имеется, но не все ещё прочитали. Если есть какие-то дополнения, то конечно же их нужно сделать. Если у кого-то есть своя инструкция, то выкладывайте пожалуйста.
________________________________________________________

Плановое обслуживание пресс-формы

Общий осмотр пресс-формы

Плановое обслуживание пресс-форм делится на две части: это ежедневный осмотр на термопластавтомате при её эксплуатации и собственно обслуживание пресс-формы с её демонтажом с термопластавтомата.

Ежедневный осмотр пресс-формы при её эксплуатации.

Очистка пресс-формы растворителем

Итак, при ежедневном осмотре делаем следующее:
— удаляем продукты износа вместе со старой смазкой;
— наносим новую смазку так, чтобы она гарантированно попала между трущимися деталями;
— проверям не изменили ли свою геометрию тонкие знаки и толкатели;
— смотрим, не появились ли задиры на трущихся поверхностях.

Плановое обслуживание пресс-форм.

Смазка трущихся поверхностей пресс-формы

Если пресс-форма работает беспрерывно, то в среднем где-то раз в недельку-полторы форму нужно полностью обслуживать. Так же форму нужно обслуживать перед постановкой на длительное хранение. Процедура обслуживания не хитрая.

1. Цикл остановили, охлаждение полностью отключили. Теперь каждый канал отдельно продуваем сжатым воздухом. Для этого на выход канала подключаем трубку, конец которой опускаем в бутылку. На вход канала из пистолета подаём сжатый воздух, герметизируем сопло пистолета тряпочкой. Так последовательно продуваем все каналы. Вода из каналов не должна капать. Каналы охлаждения должны быть сухими! Если вы используете обычную воду для охлаждения пресс-формы, не надо давать коррозии развиваться в моменты простоя пресс-формы. Есть и другая важная причина, о которой скажу ниже.

Проверка плавности хода ползунов

3. Снимаем форму с машины, и проводим полную разборку. Опять же глядим на отклонение знаков и толкателей от нормальной геометрии, задиры и т.п. Форму полностью очищаем от смазки. При этом используем смесь полярного и неполярного растворителя, т.е. готовим смесь из бензина Калоша (или уайт-спирита) 70% + ацетон 30%. Такая смесь отлично очищает. Обычно это состав хорошего очистителя карбюратора в аэрозольной упаковке из автомагазина. Можно использовать очиститель карбюратора, но это дорого и можно попасть на некачественный. Компоненты растворителя лучше купить канистрами или бочками. Соотношение компонентов можно подрегулировать по вкусу. Так же эту смесь можно и нужно использовать для удаления консервационного состава с оформляющих. Для этого смесь поливаем из распылителя с ручным приводом или брызгаем из бутылки, одновременно дуем на оформляющие сжатым воздухом.

Покрываем пресс-форму слоем моторного масла для защиты от коррозии

5. При сборке все ползуны двигаем по смазке руками, следим, чтобы они двигались плавно и без заеданий. Понятно, что ползуны перед этим должны быть прикручены фиксирующими элементами. Отдельно засовываем толкатели каждый в своё гнездо и проверяем плавность хода. Усилие хода всех толкателей должно быть примерно одинаковым. Если толкатель не лезет, возможно он погнут. Нет смысла пригонять гнутый толкатель. Прямолинейность толкателя проверяется методом светового зазора на лекальной линейке или на шлифованном брусе. Лекальная линейка предпочтительней. Помимо этого проверяем наличие задиров на всех трущихся поверхностях. Если таковые замечены, то как минимум выступивший из задиров металл должен быть удалён например мелкой наждачной шкуркой. Но это полумера. Желательно разобраться в причинах задирообразования, о которых я постараюсь написать как-нибудь попозже.

Тележка для инструмента очень удобна при обслуживании пресс-форм

6. Если всё хорошо, форму собираем. При сборке нужно помнить, что все толкатели пригоняются каждый в своё отверстие, поэтому толкатели и их отверстия промаркированы. Кроме толкателей пригоняются по месту ещё некоторые детали. Поэтому при сборке нужно быть внимательным и следить за соответствием маркировки. При сборке эти вещи путать нельзя.

Тележка для инструмента должна иметь ящик для хранения мелочёвки

Стеллаж для хранения пресс-форм (на картинке показаны штампы, но это суть дела не меняет).

Re: В 146-й раз об обслуживании пресс-форм.

#2 Сообщение Мулланур » 05 дек 2013, 17:09

Re: В 146-й раз об обслуживании пресс-форм.

#3 Сообщение ЗЮМ » 05 дек 2013, 18:57

Re: В 146-й раз об обслуживании пресс-форм.

#4 Сообщение Alexbux1 » 05 дек 2013, 18:58

Re: В 146-й раз об обслуживании пресс-форм.

#5 Сообщение Багаев Олег » 05 дек 2013, 20:03

Что касается идеи по поводу того, что сам ТПА время от времени напоминал бы об обслуживании пресс-форм, то это дело сомнительное. Кстати, это уже реализовано, но по части обслуживания самого ТПА. Вообще, часто технические системы с микроконтроллером и тачскрином имеют такие напоминалки. Например, винтовые компрессоры то и дело гундят о смене масла, причём я столкнулся с тем, что один нехороший производитель спекулировал на этом. Компрессор гуманно предупредил о грядущей смене и когда настал час Х, компрессор просто встал. Времени между предупреждением и часом Х компрессор дал мало и я просто не успел отреагировать, забегался и вообще забыл об этом. Звоню изготовителю, интересуюсь, что за нах такой, у меня пресс-форма встала, которой воздух нужен, из-за этого сраного компрессора. Изготовитель говорит, «заплати мильён за обслуживание и два мильёна за масло, мы приедем и всё сделаем, а иначе снимем с гарантии.» В итоге я с трудом выудил из них код обслуживания, ввёл его, компрессор заработал, думая, что масло в нём поменяли. Затем я купил масло для винтовых компрессоров и поменял масло. Марку эти гады не сказали, поэтому марку подобрал просто по рекомендации изготовителя масел. С гарантии компрессор сняли, но слава богу, он до истечения этого срока не сломался, думаю, что и сейчас этот компрессор где-то работает.

По пресс-формам же вообще нет никаких чётких рекомендаций по периодичности обслуживания. От конструкции зависит, от применяемых материалов, от точности изготовления и прочего. Например, сейчас сплошь и рядом бронзографитовые втулки ставятся на колонки пресс-форм и бронзо-графитовые подкладные пластины ползунов. Эти детали поставщики бронзографитовых компонентов вообще разрешают не смазывать. А я бы смазывал на всякий пожарный.

Источник